Краткое описание объекта производства

Краткое описание детали должно включать наименование и назначение детали, ее массу, вид используемого материала, конструктивные особенности и технологию изготовления (технологическая карта). Приводятся исходные данные по годовой программе и типоразмерам деталей.

Выбор и обоснование типа производства

Поточное производство характеризуется следующими основными признаками:

1. закреплением одного или ограниченного числа наименований деталей за определенной группой рабочих мест, а каждой операции – за определенным специализированным рабочим местом (или несколькими рабочими местами);

2. выполнением на каждом рабочем месте преимущественно одной операции, что обусловливает узкую специализацию рабочих мест;

3. расположением оборудования по ходу технологического процесса, что обеспечивает кратчайший путь движения деталей при обработке;

4. высокой степенью непрерывности технологического процесса, т.е. прохождением каждой деталью (изделие) по рабочим местам с наименьшими перерывами между операциями;

5. высокой степенью ритмичности выполнения технологического процесса, т.е. запуском-выпуском деталей (изделий) с определенным ритмом.

Исходя из вышеизложенного, можно сделать вывод, что поточное производство преимущественно применяется в условиях массового и крупносерийного производства, где большие объемы выпуска технологически однородной продукции обеспечивают надлежащую дифференциацию и устойчивую специализацию технологических операций и рабочих мест. В основу установления типа производства положена степень специализации рабочих мест, характеризующаяся коэффициентом закрепления операций:

где - i-я деталеоперация;

n – количество деталеопераций техпроцесса;

- принятое количество оборудования на i-ой операции.

Соответствие К_зо типам производства представлено в табл.1.

Таблица 1 – Типы производства

Расчет календарно-плановых нормативов многопредметной поточной линии

На многопредметных линиях обрабатываются более двух видов или типоразмеров конструктивно и технологически однородных деталей (изделий). На каждом рабочем месте выполняются закрепленные деталеоперации, как правило, с переналадкой оборудования, поэтому линии должны обладать гибкостью и быстротой переналадки. Применяется данный тип линий в основном в крупносерийном производстве.

Особенность многопредметных линий заключается в изменяющемся такте линии при обработке деталей (изделий) различной трудоемкости, в наличии затрат времени на переналадку, в периодичности запуска деталей (изделий).

Как показывает практика работы машиностроительных предприятий, наиболее устойчивый планово-отчетный период – месяц. Поэтому основной задачей многопредметной линии является равномерный выпуск изделий в течение месяца. При этом из-за различной трудоемкости деталей (изделий), деталь каждого типоразмера запускается в обработку или выпускается из обработки с особой периодичностью, т.е. интервалами времени, называемыми частными тактами.

Расчет частных тактов

Частные такты рассчитываются, исходя из распределения фонда времени работы линии пропорционально трудоемкости программных заданий.

Расчетный годовой фонд времени, необходимый для изготовления изделий определенного наименования:

,

где

- трудоемкость i-го изделия, как сумма времени выполнения всех операций техпроцесса определяется из технологической карты;

N_гi – годовая программа i-го изделия;

- коэффициент, учитывающий потери времени на переналадку оборудования;

- действительный фонд времени;

= ,

где - число календарных дней в году;

- число нерабочих дней в данном году;

h – число смен в рабочем дне;

q– продолжительность смены, q=8ч;

а - коэффициент, учитывающий потери времени на ремонт оборудования;

Частный расчетный такт детали:

Продолжительность запуска месячных партий в рабочих сменах определяется по формуле

,

где q– продолжительность смены, ч;

Расчетные данные сводятся в табл. 2.

Таблица 2 – Частные такты и сменные фонды времени изготовления изделий

Изделие	Nгi, шт	, мин.	,ч.	,смен	, мин.
А		18,4			1,63
Б		20,5			1,81
В		21,3			1,89

• ⇐ Назад
• 123
• 4
• 5
• 6
• 7
• 8
• 9
• Далее ⇒