Организация управления цехом, участком

В данном подпункте следует описать производственную и организационную структуру управления цехом, участком.

Производственная структура.

Цех может состоять из предметно и технологически замкнутых участков, за каждым из которых закреплена отдельная номенклатура выпускаемых деталей (или технологических процессов) и ремонтно-инструментальной базы.

Организационная структура управления.

Как показывает практика работы машиностроительных предприятий и цехов в условиях экономической самостоятельности, с целью обеспечения договорных сроков выпуска продукции, оптимального управления затратами на производство и ценообразованием, в структуре управления цехом выделяют 4 функционально обособленных блока управления.

1. Блок технологической подготовки производства, выполняющий функции:

– разработки и внедрения техпроцессов;

- контроля соблюдения технологической дисциплины;

- обеспечения цеха инструментом и оснасткой;

- ремонта инструмента и оснастки, заточки инструмента.

2. Блок ремонтного энергетического обслуживания, выполняющий функции:

- планово-предупредительного и текущего ремонта технологического и подъемно-транспортного оборудования;

- планово-предупредительного и текущего ремонта энергетического оборудования;

- обеспечения цеха всеми видами энергии.

3. Производственный блок, выполняющий функции:

- планирования производства в номенклатуре;

- диспетчеризации хода производства;

- материально-технического снабжения и комплектации;

- производства продукции.

4. Экономический блок, выполняющий функции:

- технико-экономического планирования производства, калькулирования себестоимости и ценообразования;

- анализа хозяйственной деятельности;

- нормирования и организации труда и заработной платы;

- бухгалтерского учета и отчетности.

Такие функции управления, как конструкторская подготовка производства, определяющая прогресс продукции предприятия в целом, и контроль качества остаются за аппаратом управления предприятия.

На участках, возглавляемых начальниками участков (старшими мастерами) и сменными мастерами, нет собственных ремонтных служб и инженерно-технических работников.

Функциональное обслуживание технологического процесса централизованно на уровне цеха. Как показывает практика этот подход обеспечивает более эффективное управление производством в цехе, т. к. позволяет с меньшими издержками, лучшей технической оснащенностью и большей загрузкой содержать ремонтно-энергетическую базу и инженерные службы, обеспечить более высокую квалификацию ИТР и вспомогательных рабочих и их достаточную загрузку в масштабе цеха в целом, обеспечить координацию и синхронную работу всех участков и служб цеха, соединяя их интересы с интересами цеха в целом, как субъекта хозяйствования, осуществляющего производство и реализацию полностью готовой продукции.

Планировка участка

Планировка – это план расположения технологического оборудования и рабочих мест. На планировке должны быть показаны элементы строительных конструкций: стены, колонны и т.д.; основной производственный инвентарь – верстаки, плиты, складские площадки; подъемно-транспортные устройства – краны, тельферы, конвейеры, подъемники межоперационный транспорт и т.п.

Планировка выполняется на миллиметровке в масштабе 1:100 с соблюдением допускаемых расстояний между станками и строительными элементами.

Применяется сетка колонки 24х12м или 18х6м, где 24, 18м – ширина пролета, 12, 6м - шаг колонн (расстояние между осями колонн). Размеры станков берутся из справочников машиностроительного оборудования или изображают условными контурами. Внутри контура указывают номер оборудования и номер выполняемой на нем операции. Площадь, занимаемую единицей оборудования также можно принять укрупненно по нормам удельной площади:

- для мелких станков (массой до 10т) – до 12 м²;

- для средних станков (от 10т до 100т) – до 25м²;

- для крупных станков (свыше 100т) – до 45 м².

В удельную площадь должен быть вписан станок с учетом расстояний между соседними единицами оборудования – не менее 1м, рабочая зона работника – 1,5 м, и расстояние от задней стенки станка до стены цеха не должно быть менее 0,6 м для обеспечения возможности обслуживания оборудования.

Расположение оборудования должно отвечать принципу прямоточности (передача партий обрабатываемых деталей между рабочими местами по кратчайшему маршруту с наименьшими затратами труда и времени), нежелательно допускать возвратное, кольцевое или петлеобразное движение деталей, создающее встречные потоки и затрудняющее осуществление транспортных операций.

Оборудование, как правило, располагается последовательно в соответствии с технологическими операциями в один или несколько рядов вдоль оси пролета, поперек или под углом к ней. Кроме того, следует предусмотреть:

а) удобные подходы к рабочим местам;

б) места необходимой площади для размещения деталей.

в) места начального складирования заготовок и конечного – готовых деталей.

На плане показывают маршруты движения деталей по операциям, проходы и проезды, отображают используемый межоперационный транспорт. Выбор транспортных средств определяется конфигурацией, габаритами и массой изделия, объемами выпуска и производительностью транспортных средств. Можно выделить следующие виды транспортных средств:

1. средства периодического транспорта (краны, автокары).

2. бесприводные средства непрерывного транспорта (скаты, желоба).

3. приводные средства непрерывного транспорта (ленточные, цепные и другие конвейеры).

4. роботизированные транспортные средства.

При обработке сравнительно небольших по массе и габаритам деталей можно применять транспортировку в контейнерах при помощи кранов и тельферов, при мелких деталях возможно применение рольганга.

При крупных по массе и габаритам деталях их перемещении осуществляется поштучно, при помощи мостовых кранов и тележек платформ.

Размещение транспортных средств должно согласовываться с расположением технологического оборудования.

Ширина проезжей части для внутрицехового транспорта (автокары, электрокары, погрузчики и др.) должна быть не менее 2,5 м для удобства разворота.

Площадь склада заготовок и склада готовой продукции определяется в соответствии с параметрами заготовок (массой, месячной программой выпуска, видом материала и др.) и параметрами готовых изделий, а также условием складирования в несколько ярусов. Въезд на территорию участка предусмотреть не менее 4 м.

На планировке указываются границы участка. По результатам планировки определяется площадь участка (м²). Спецификацию (условные обозначения) допускается размещать на поле чертежа.

В пояснительной записке представить подробное описание планировки участка с обоснованием принятых решений по использованию транспортных средств, размеров и расположения оборудования, складских помещений и др.

Планирование работ по техническому обслуживанию и ремонту оборудования участка.

Структура ремонтного цикла – это количество и последовательность проведения осмотров (О), текущих (Т) и средних (С) ремонтов в период между двумя капитальными (К) ремонтами или вводом в эксплуатацию (Э) и первым К ремонтом станка.

Число средних и текущих ремонтов в структуре определяется исходными данными. Для небольших станков (массой до 10т) число осмотров в межремонтном периоде n_о=1, для средних станков (массой от 10 до 100т) - n_о=2, для крупных станков (массой свыше 100т) - n_о=3.

Пример структуры ремонтного цикла:

Э – О₁ –Т₁ – О₂ – Т₂ – О₃ – С – О₄ – Т₃ – О₅ – Т₄ – O₆ – K

Продолжительность ремонтного цикла – промежуток времени между двумя капитальными ремонтами выраженный в сутках определяется:

где А – величина нормативного ремонтного цикла, для технологического оборудования машиностроения принять А=24000 ч.;

К_в - коэффициент возраста. Если срок полезного использования (СПИ) более 10 лет, то K_в=0,9, если СПИ менее 10 лет – K_в=1;

К_ом – коэффициент обрабатываемого материала. Для стали К_ом=1, для других материалов К_ом=0,85;

К_ми - коэффициент материала применяемого инструмента. Для абразивного инструмента (шлифовальные операции) - K_ми=0,7 , для металлорежущего инструмента (токарные, фрезерные, сверлильные и др.) - K_ми=1;

К_тс - коэффициент класса точности оборудования. K_тс=1;

К_кс – коэффициент категории массы. Для небольших станков массой до 10т - K_кс = 1, для средних станков массой от 10 до 100т - K_кс = 0,85 , для крупных станков массой свыше 100т - K_кс = 0,75;

К_ро – коэффициент ремонтных особенностей, К_ро = 1;

К_у - коэффициент условий эксплуатации; К_у = 1;

К_д – коэффициент долговечности. Для оборудования, введенного до 2008г. - К_д=0,8; с 2008 до 2011г. - К_д=0,9; в 2011году - К_д =1.

F_д – действительный фонд рабочего времени работы оборудования, ч.;

Дату ввода в эксплуатацию присвоить каждой единице оборудования на основании данных табл. 10.

Таблица 10 – Дата ввода в эксплуатацию станков

Если число станков принятое на участке больше 15, то следует самостоятельно присвоить дату ввода в эксплуатацию дополнительным единицам оборудования, придерживаясь заданного алгоритма.

Межремонтный период – это промежуток времени между двумя очередными ремонтами. Продолжительность межремонтного периода:

где - количество текущих ремонтов в структуре ремонтного цикла;

- количество текущих осмотров в структуре ремонтного цикла.

Межосмотровый период – это промежуток времени между очередными ремонтами и осмотрами, при одноосмотровой структуре (n_о=1 в межремонтном периоде) или между очередными осмотрами, при двуосмотровой и более структуре (n_о=2 в межремонтном периоде).

где – количество осмотров (О) в ремонтном цикле.

На основании приведенных расчетов разрабатываются годовые графики ППР для каждой единицы оборудования установленной на участке, имеющей механическую и электрическую часть (верстаки, разметочные плиты в систему ППР не включаются). Под структурой ремонтного цикла каждого станка указывается дата ввода в эксплуатацию. Прибавляя к ней величину ремонтного цикла, получаем дату первого капитального ремонта. Последовательно прибавляя величину межремонтного и межосмотрового периодов, определяются даты очередных ремонтных операций и осмотров на предшествующий, текущий и последующий год. Пример определения ремонтных дат для оборудования с аналогичной структурой приведен в табл. 11.

Таблица 11 - Определение даты проведения ремонтов и осмотров оборудования

№ стан-ка	Э
	01.05 01.10			07.11	01.12	07.12	01.13				01.10
	02.06 02.11	08.11	02.12	08.12	02.13						02.11
	03.07 03.12	09.12	03.13							09.11	03.12
…
n	10.08				10.11	04.12	10.12	04.13	10.13	04.14	10.14

На основании расчетов для каждого станка определяются плановые ремонтные операции, и оставляется график ППР на будущий год. Пример графика ППР на 2012г. представлен в табл.12.

Таблица 12- График планово-предупредительного ремонта на 2012 год

График передается в ремонтную службу, где определяется трудоемкость предстоящих работ, потребность в оборудовании РМЦ (ремонтно-механического цеха) и устанавливается штат ремонтного персонала.

СПИСОК ИСПОЛЬЗОВАННОЙ ЛИТЕРАТУРЫ

1. Организация производства и управление предприятием [Текст]: учеб. для вузов / [Туровец, О.Г.], [Попов, В.Н.], [Родионов, В.Б.] и др.; под ред. О.Г. Туровца. - 2-е изд. - М.: ИНФРА-М, 2006. - 544 с

2. Организация и планирование машиностроительного производства (производственный менеджмент) [Текст]: учеб. для вузов / [Скворцов, Ю.В.], [Некрасов, Л.А.], [Степанов, В.В.] и др.; под ред. Ю.В. Скворцова. - М.: Высш. шк., 2005. - 470 с.: ил.

Дополнительная литература:

3. Переверзев, М.П. Организация производства на промышленных предприятиях [Текст]: учеб. пособие для вузов / М. П. Переверзев, С. И. Логвинов, С. С. Логвинов. - М.: ИНФРА-М, 2006. - 332 с.: ил.

4. Организация и планирование производства [Текст]: учеб. пособие для вузов / [Ильченко, А.Н.], [Кузнецова, И.Д.], [Беляева, Т.Н.] и др.; под ред. А.Н. Ильченко. - М.: Академия, 2006. - 208 с.: ил.

5. Организация и планирование производства [Текст]: лаборатор. практикум / [Новицкий, Н.И.], [Бабук, И.М.], [Горюшкин, А.А.] и др.; под ред. Н.И. Новицкого. - Мн.: Новое знание, 2008. - 230 с.: ил.

• ⇐ Назад
• 1
• 2
• 3
• 4
• 5
• 6
• 789
• Далее ⇒