Сутність конвеєрних потоків, передумови їх організації
Для транспортування на потокових лініях широко застосовуються транспортні засоби безперервної дії з механічним приводом, що називаються конвеєрами.
Конвеєри можуть бути стрічкові, пластинчасті, підвісні та інші.
Конвеєрним потоком називають потік, в якому темпи і такти всіх операцій дорівнюють або розрізняються на заздалегідь встановлену величину. Предмети праці передаються від однієї операції до іншої за допомогою безперервно або періодично рухомого конвеєра, швидкість якого за інших рівних умов пов'язана із завданням потоку по випуску продукції і з тривалістю будь-якої операції.
Для організації КП необхідно виконання всіх умов, які були виявлені для потокової форми організації, а також врахувати, що пересування предметів має здійснюватися зі швидкістю, погодженої з часом виконання будь-якої операції потоку.
Перевагами КП є:
1. Зростає продуктивність праці робітників
2. Поліпшується використання обладнання та виробничої площі
3. Скорочується тривалість виробничого циклу
4. Здійснюється рівномірний випуск продукції з конвеєра
Але існують і значні недоліки:
1. Монотонність праці
2. неповне використання робочого часу у виконавців
3. не можна використовувати мікропаузи в роботі виконавця
4. при зміні асортименту необхідна перекомпоновка усього потоку
5. на одному робочому місці можна поєднувати тільки суміжні операції.
Конвеєрні потоки діляться на спеціалізовані і широкоасортиментні.
Класифікація потоків
Організаційні форми потокових ліній досить різноманітні. За ступенем спеціалізації виокремлюють такі: • однопредметні потокові лінії, що звичайно є постійними-потоковими, для яких характерні: виробництво одного виду продукції протягом тривалого періоду часу до зміни об'єкта виробництва на заводі; постійно діючий незмінюваний технологічний процес; великий масштаб виробництва однотипної продукції. • багатопредметні потокові лінії, що створюються в тих випадках, коли програма випуску продукції одного виду не забезпечує достатнього завантаження комплекту устаткування лінії.
За ступенем безперервності технологічного процесу виокремлюють:
• безперервно-потокові — це лінії, на яких предмети праці з операції на операцію передаються безупинно поштучно або невеликими транспортними партіями за допомогою механізованих або автоматизованих транспортних засобів через однаковий проміжок часу. • перервно-потокові лінії, що створюються, коли відсутня рівність або кратність тривалості операцій тактові і повна безперервність виробничого процесу не досягається.
За способом підтримки ритму виокремлюють:
• лінії з регламентованим ритмом, характерні для безперервно-потокового виробництва. На них ритм підтримується за допомогою конвеєрів, що переміщують предмети праці з визначеною швидкістю, або за допомогою світлової або звукової сигналізації за відсутності конвеєрів;
• лінії з вільним ритмом, що не мають технічних засобів, строго регламентованого ритму роботи. Ці лінії застосовуються для будь-яких форм потоку, і дотримання ритму в цьому разі покладається безпосередньо на працівників певної лінії.
За характером руху конвеєра виокремлюють такі:
• лінії з безперервним рухом конвеєра, що створюються в тих випадках, коли за умовою технологічного процесу операції мають виконуватися під час руху робочого конвеєра без зняття предметів праці з робочих місць або операції виконуються на стаціонарних робочих місцях;
• лінії з пульсуючим рухом конвеєра, які створюються в тих випадках, коли за умовою технологічного процесу операції мають виконуватися за нерухомого об'єкта виробництва на робочому конвеєрі.
За рівнем механізації процесів визначають такі види потокових ліній: • автоматичні, що характеризуються об'єднанням у єдиний комплекс технологічного і допоміжного устаткування і транспортних засобів, а також автоматичним централізованим керуванням процесами обробки і переміщення предметів праці;
• напівавтоматичні, агреговані зі спеціальних верстатів-напівавтоматів (з послідовним, послідовно-рівнобіжним, паралельним агрегуванням).
12. Призначення системи оперативного менеджменту. Оперативно-виробниче планування (ОВП). Система нормативів ОВП.
Підсистема оперативного управління виробництвом (ОУП) - оперативне забезпечення ритмічного виробничого процесу при раціональному використанні ресурсів. Оператив. воно назив. тому, що охоплює коло завдань, що виріш. щодо забезпеч. функціонув. вир-цтва в короткі планово-облікові періоди. Керуючі системи в даному випадку є виробничий процес з виготовлення і випуску готової продукції з усіма його елементами: засобами і предметами праці, а також самим працею.
Оперативно-виробнич. план-ння (ОВП) є заверш. етапом внутрішньозаводського план-ння. Особливість: розробка планових завдань виробнич. підрозділом поєднується з організацією їх виконання.
Головним завданням ОВП є організація злагодженої роботи всіх підрозділів підприємства для забезпечення рівномірного, ритмічного випуску продукції в установленому обсязі і номенклатурі при повному використанні виробничих ресурсів. У процесі ОВП розробляються календарно-планові нормативи, план випуску продукції підприємства по місяцях року; оперативно-календарні плани випуску та графіки виробництва вузлів і деталей цехами, ділянками по місяцях, тижнях, добі, змінах (іноді годинах). Викон. об'ємні розрахунки завантаження устаткування і площ; організується змінно-добове планування, оператив. облік ходу вир-цтва, контроль і регулю. його (диспетчеризація). ОВП складається з календарного планування та оперативного регулювання ходу виробництва - диспетчирування. Норматив — це еталон витрачання різних ресурсів на виробництво одиниці продукції, який є уніфікованим, міжгалузевим і розрахованим на тривале використання. З допомогою нормативів встановлюються і регламентуються важливі показники планової, організаційної та управлінської діяльності всіх підприємств і організацій, визначається хід виробничого процесу, його тривалість.
Норма — науково-обгрунтована величина витрачання економічних ресурсів у конкретних виробничо-технічних умовах. Норми, на відміну від нормативів, мають конкретне галузеве, внутрішньогосподарське призначення. Вони створюються для локальних умов робочого місця, певного типу виробництва і відображають як загальні закономірності, так і специфічні особливості розвитку підприємства, зміни витрат економічних ресурсів при допустимих обмеженнях в планові періоди їх застосування. Норми розробляються на короткотерміновий період і відповідають умовам, для яких вони розробляються, та переглядаються відповідно до змін нормоутворюючих виробничих факторів. За своїм значенням норми і нормативи можуть бути: • абсолютними та відносними; • загальними і частковими; • плановими і фактичними; • перспективними і поточними; • кількісними та якісними; • макро- та мікроекономічними.
13. Регулювання ходу виробництва (диспетчеризація)
Контроль за ходом виробництва має на меті виявлення відхилень від встановлених планових завдань і календарних графіків виробництва, неполадок у роботі різних підрозділів і служб АТ. Склад і зміст робіт з контролю, періодичність його виконання, контрольовані планово-облікові одиниці розрізняються залежно від типів виробництва.
В одиничному виробництві об'єктами контролю є графіки оперативної підготовки виробництва і терміни виконання найважливіших робіт за окремими замовленнями.
У серійному виробництві контролюються номенклатура, кількість і терміни випуску складальних одиниць, провідних деталей, стан складських заділів заготовок деталей, ступінь комплектної забезпеченості складальних робіт.
Для масового виробництва об'єктами контролю є такт роботи потокових ліній (конвеєрів) і заділи на всіх стадіях виробничого процесу.
Вимоги до контролю за ходом виробництва:
оперативність у виявленні факторів, причин і величин відхилень від календарних планів (графіків) і внутрисменного ритму при виконанні виробничих завдань.
Головну роль у підготовці інформації, необхідної для прийняття та обґрунтувань рішень щодо регулювання ходу виробництва, відіграє аналіз.
У процесі аналізу здійснюється всебічна оцінка функціонування об'єкта управління, аналізуються причини відхилень від запланованого рівня, виявляються виробничі резерви, визначаються можливі альтернативи управлінських рішень, реалізованих на етапі регулювання.
Оцінка функціонування процесу виробництва в ході контролю і аналізу здійснюється на базі техніко-економічних показників, що відображають ступінь ефективності використання окремих видів засобів і предметів праці, а також робочого часу. Виділяються дві групи показників: показники, що характеризують кількість і якість продукції, що випускається, і показники, що свідчать про наявність і використання виробничих ресурсів. Існують натуральні (шт., Кг, кВт-год), вартісні (крб.), Трудові (людино-годину) одиниці вимірювання показників.
Всі показники можна розділити на дві великі групи: прості і складні. Кількісні значення простих показників фіксуються і накопичуються в процесі оперативного обліку ходу виробництва.
Складні показники розраховуються на базі простих показників, у більшості випадків з використанням норм і нормативів витрачання ресурсів.
Необхідно здійснювати ретельний відбір показників, їх склад повинен бути мінімальним і одночасно всебічно відображати об'єкт контролю та аналізу. Масштаби контролю повинні відповідати потребам системи управління в аналітичній інформації.
14. Сутність і зміст роботи по системі «точно своєчасно»
Одним із нових сучасних підходів до організації виробничого процесу є упровадження системи “точно за часом” (“just in time”), згідно з якою обробка та рух матеріалів і виробів здійснюється точно в той момент, коли в них виникає потреба.
Основна ідея системи полягає в тому, щоб скоротити виробничий процес та оптимізувати використання ресурсів. Для цього мають бути забезпечені такі умови:
відсутність порушень у процесі виробництва; наявність гнучкості виробничої системи;
короткий термін підготовки і виконання всіх виробничих процесів; мінімальна величина матеріальних запасів; відсутність необґрунтованих витрат.
Складові ефекту від використання принципу "точно в термін":
· виключають деякі операції із технологічного ланцюга постачань (наприклад, експедиційний склад, вхідних контроль, складське зберігання, підготовка до споживання і т.п.);
· скорочуються поточні запаси, тому що предмети праці поступають безпосередньо в цех, або в торговий зал;
· скорочуються страхові запаси, тому що збільшується надійність поставок;
· скорочуються запаси в дорозі, тому що скорочується тривалість доставки;
· покращується якість товару, тому що використовуються провірені постачальники;
· збільшується надійність поставок, тому що зростає спільна зацікавленість у функціонуванні "Точно в термін".
Характерна риса системи “точно за часом” — наявність високоспеціалізованих та ефективних виробничих центрів, які поєднують обладнання та інструменти для обробки групи деталей з відповідними технологічними вимогами. Формування таких центрів має певні переваги: скорочується час переходу до нового виду виробів, ефективно використовується обладнання, у працівників зростають можливості для оволодіння суміжними спеціальностями. Поєднання високої ефективності роботи виробничих центрів з невеликими запасами (або їх повною відсутністю) створює умови для мінімізації обсягів незавершеного виробництва.
15. Kanban (буквально білборд, рекламний щит) - це система розпорядку якраз вчасно (JIT) виробництва. Kanban - це система для контролю логістичного ланцюга з точки зору виробництва, і не система інвентаризації. Канбан було розроблено Таїті Оно, в Toyota, з метою досягнення та підтримки високого рівня виробництва. Kanban - це один з методів досягнення принципу Якраз вчасно.
Канбан став ефективним інструментом в управлінні системою виробництва в цілому, і довів себе як відмінний спосіб пропагування вдосконалень. Проблемні місця виявляються зменшенням кількості продуктів в циркуляції.[4] Однією з переваг Канбан є встановлення верхньої межі на кількість деталей що очікують опрацювання, і уникнення таким чином перевантаження системи виробництва
Канбан вирівнює складські об’єкми з споживанням: коли матеріал споживається, відправляється сигнал виробити й доставити новий. Ці сигнали відслідковуються через цикл поповнення. Канбан використовує рівень попиту для контролю інтенсивності виробництва, передаючи попит від кінцевого покупця, через ланцюг процесів "закупівельник"-"склад". В 1953-му, Тойота застосувала цю логіку до свого головного заводу.
Картки канбан
Картки є ключовим компонентом канбану і сигналізують про необхідність переміщення матеріалів всередині фабрики, або переміщення матеріалів від зовнішнього постачальника на виробництво. Картка канбан, по суті, є повідомленням що сигналізує про вичерпання продуктів чи деталей, яка при отриманні спричинює поповнення запасу потрібних деталей. Споживання таким чином керує попитом на продукцію, і цей попит взазується картками канбан. Таким чином, за допомогою канбан карток організовується система керована попитом.
Система трьох ящиків[ред. • ред. код]
Прикладом реалізації простої системи канбан, може бути "система трьох ящиків" для деталей. Один ящик знаходиться на підлозі фабрики (початкова точка попиту), один на складі фабрики (точка контролю запасу), і один ящик - в постачальника. Ящики мають зйомну картку, яка містить інформацію про продукт та іншу потрібну інформацію - класичну картку канбан.