Принцип календарної синхронізації циклів процесу виго­ товлення виробів та їх частин

Якщо процесом синхронізації циклів не управляти, то трива­лість циклів збільшиться в три рази, тому що календарне вирівню­вання кожної частини процесу перевищить величину найбільшого циклу відповідної частини процесу.

Знання про прояви принципу синхронізації циклів процесу ви­готовлення виробу та їх частини необхідні як основа мистецтва управління виробничим процесом з метою мінімізації затрат на ви­робництво.

Взагалі за будь-якої форми організації виробництва нерівні тривалості технологічних операцій вирівнюються до деякої ка­лендарної межі або за рахунок залежування деталей, або за ра­хунок простоїв робочих місць, або за рахунок першого і другого одночасно.

При впорядкованому русі деталей мінімальною календарною межею вирівнювання операцій можна управляти.


Календарна межа вирівнювання тривалостей технологічних операцій характеризує хід виробничого процесу з двох суперечли­вих сторін — як безперервність завантаження робочих місць та як безперервність виготовлення предметів праці.

Не викликає сумнівів, що при заданих організаційно-техноло­гічних умовах мінімум витрат на виробництво досягається при найбільшій безперервності використання засобів виробництва (ро­бочих місць), а це відповідає єдиному оптимальному рівню вигото­влення партій виробів у виробництві.

Обсягово-динамічний метод планування та організації ходу ви­робництва за принципом безперервного завантаження планових робочих місць дозволяє не тільки здійснити таке завантаження, а й забезпечити максимальну тривалість виробничого циклу виготов­лення маршрутного комплексу деталей (Тмдк).

Зокрема, якщо на кожній операції процесу виготовлення марш­рутного комплекту деталей (тобто на комплектооперації) задіяна одне чи більше робочих місць, то тривалість його виробничого ци­клу можна визначити за формулою

т т—\

Тит=п'^.-(п-Р^('ц., (5.1)

7=1 7=1

де п — кількість найменувань виробів, що будуть виготовлені на дільниці у певному плановому періоді і становитимуть один ком­плект деталей;

(/ — середній інтервал часу, через який здійснюється передача партії виробів одного найменування на наступну комплектоопера-цію після завершення їх обробки на у'-й комплектооперації

С/ — кількість робочих місць, задіяних в обробці деталей ком­плекту на меншій у-й комплектооперації;

Р] — розмір передаточної транспортної партії на у-й комплекто­операції;

менший з двох середніх інтервалів часу, через які здійс-

нюється передача деталей комплекту із суміжної у'-ї або (/' + 1)-ї комплектооперації (і'М] =іМ]ІС])',

і]— середня тривалість виконання технологічних операцій над деталями комплекту на у'-й комплектооперації (чи нау-му рівні робіт);

у — порядковий номер комплектооперації чи операції типового технологічного маршруту, за яким деталі комплекту, що розгляда­ється, проходять обробку,у = 1, т.


Тут цикл виготовлення комплекту деталей визначається з урахуванням умов організації виробничого процесу — кількості номенклатурних позицій у плані (її); кількості робочих місць, що використовуються на кожній операції процесу (Су); середньої тривалості виконання однієї технологічної операції над деталями комплекту на кожній у-й комплектооперації ((,-). Цією формулою визначається зв'язок між кількістю номенклатурних позицій у плані, плановим строком виконання робіт і нормативним розмі­ром партії деталей.

Якщо деталі містять однакову кількість операцій, то цикли ви­готовлення цих деталей стають тотожними у часі внаслідок вирі­внювання тривалості їх операцій. Деталі у виробничих підрозді­лах виробляються, як правило, комплектами, а це означає, що тривалість циклу виготовлення кожної деталі комплекту дорівнює тривалості циклу виробництва комплекту деталей, що розгляда­ється.