Обоснование производственной программы производственной мощностью

Производственная мощность определяет объем продукции, который может изготовить предприятие за год при полном использовании всего оборудования, которое находится в его распоряжении, по производительности и по времени. Чем полнее используется производственная мощность, тем больше продукции производится, тем ниже ее себестоимость, тем в более короткие сроки можно накопить средства за счет амортизационных отчислений для замены наличного оборудования новым, более усовершенствованным. Увеличение выпуска объемов продукции действующими предприятиями на наличном оборудовании сокращает потребность в новых капиталовложениях.

Производственная мощность рассчитывается для определения объема продукции соответственно разработанному производственно плана по ассортименту и номенклатуре. На протяжении планового периода производственная мощность претерпевает изменений. Основными причинами этих изменений является:

· установление нового оборудования взамен устаревшего;

· ввод в действие новых мощностей, которые необходимо освоить;

· выбытие оборудования вследствие его выработки или экономической нецелесообразности его ремонта;

· смена норм производительности оборудования в час или цикл (увеличение производительности вследствие интенсификации производственного процесса или уменьшение производительности вследствие изменения качества используемого в производстве сырья, срока службы катализаторов, возраста оборудования и т.д.);

· структура продукции (изменение соотношения в номенклатуре и ассортименте);

· структура сырья;

· эффективное время работы, т.е. продолжительность работы оборудования на протяжении запланированного периода, который зависит от организации и продолжительности ремонтов, сроков межремонтного периода и ремонтного цикла, регламентированных технических простоев и возраста оборудования.

Расчет мощности должен осуществляться на основе ведущих технических норм производительности оборудования, трудоемкости изготовления продукции и норм выхода продукции из сырья, прогрессивной технологии и степени совершенства организации производства. Для определения производственной мощности необходимо установить соответствующие измерители работы оборудования. Аппараты и станки одинакового технологического назначения, используемые для производства однородной продукции, имеют общий натуральный измеритель производительности – единицы той продукции, для изготовления которой они предназначены.

Вместе с тем определение общего натурального измерителя производительности для разных видов оборудования является крайне тяжелым заданием.

Для расчета производственной мощности цеха необходимо пересчитать производительность отдельных видов оборудования в единицы конечной продукции.

При расчетах производственной мощности предприятия на начало планового периода следует учесть все установленное оборудование независимо от его состояния (задействовано оно или бездействует вследствие неисправности, находится в ремонте, наладке, в резерве, на реконструкции ли на консервации, простаивает вследствие отсутствия сырья, материалов, энергии и т.п.). Резервное оборудование, предназначенное для временной замены ремонтируемого, при расчете мощности не учитывается.

В некоторых многоассортиментных отраслях промышленности одно и то же оборудование предназначено для производства разных видов продукции. В таких случаях мощность определяют по ведущему (с наибольшим существенным весом) видом продукции. Аналогично рассчитывают мощность исходя из планового ассортимента.

При введении новых мощностей по планам капитального строительства и освоения предусматривается, что их эксплуатация начинается в следующем после внедрения квартале.

Среднегодовая мощность (М_ср) с учетом введения нового оборудования и выбытия оборудования рассчитывается по формуле(8.18):

(8.18)

где М_пр – мощность на начало года;

М_вв – мощности, которые вводят на протяжении отчетного периода;

Т_вв – число полных месяцев работы введенных мощностей;

М_выб – мощности, которые выбывают на протяжении отчетного периода;

Т_выб – число полных месяцев, на протяжении которых мощности не будут работать;

М_орг – увеличение производственных мощностей за счет внедрения организационно-технических мероприятий;

Т_орг – число полных месяцев после внедрения организационно-технических мероприятий.

Производственная мощность подразделений, выраженная непосредственно в объеме продукции, для условий однопродуктового производства(М_о) исчисляется по формуле (8.19):

, (8.19)

где – производственная мощность группы взаимозаменяемых агрегатов (станков) в натуральном выражении для условий однопродуктового производства;

- эффективное время работы одного агрегата за расчетный период, часов;

– количество однотипных взаимозависимых агрегатов в группе;

– затраты времени на изготовление одного изделия, выраженные в нормированном времени (машинные нормо-часы);

– плановый (прогнозный) коэффициент выполнении норм выработки.

При условии нескольких групп оборудования, производственная мощность определяется лимитированной группой, если не предусмотрены мероприятия относительно ее расширения.

Производственная мощность системы взаимосвязанных машин, которые работают по единому регламентированному ритму (поточные, автоматические линии)(М_в), исчисляется по формуле (8.20):

(8.20)

где - время работы технологической линии за расчетный период, часов;

- такт работы линии (промежуток времени, на протяжении которого изделия сходят с линии), минут.

В производственных подразделениях многопродуктового производства с групповым размещением оборудования подобные обоснования имеют форму сравнительных исчислений пропускной способности оборудования и его загрузки в машино-часах.

Отношение величин пропускной способности оборудования и его загрузка в машино-часах характеризует степень его использования по соответствующему коэффициенту загрузки оборудования определенной технологической группы (k_з), который рассчитывается по формуле (8.21):

, (8.21)

где Т_з – загрузка оборудования производственной программой в плановом периоде, машино-часов;

Т_ПС – суммарное время работы оборудования в плановом периоде, который называют пропускной способностью этой группы, машино-часов.

На практике используется и обратная величина этого показателя, которая показывает, насколько пропускная способность покрывает оборудование, и имеет название коэффициента пропускной способности (производственной мощности).

Загрузка оборудования(Т_з) исчисляется на основе планового объема продукции и затрат времени на ее обработку по формуле (8.22):

(8.22)

где n – количество наименований изделий (деталей, комплектов), которые обрабатываются на данной группе оборудования;

– количество изделий i-го наименования в натуральном выражении;

затраты времени на обработку одного изделия i-го наименования на данной группе оборудования, нормо-часов.

Пропускная способность оборудования определенной технологической группы(Т_ПС) определяется как время работы одного агрегата (Т_Р_i) на количество однотипных агрегатов (m_i) по формуле (8.23):

Т_ПС= Т_Р_i* m_i. (8.23)

Время работы одного агрегата (Т_Р_i) исчисляется по формуле (8.24):

(Т_Р_i) = Т_НОМ*(1-β), (8.24)

где Т_НОМ – номинальный (режимный) фонд времени работы одного агрегата (машини) в плановом периоде, часов;

β – плановые затраты времени на ремонт агрегата, %.

Производственная мощность для предприятий, которые работают в непрерывном режиме, т.е. для аппаратов непрерывного действия, рассчитывается на основе технических норм использования оборудования по времени и интенсивности.

Если показатель интенсивности как количество сырья, которое поставляется для переработки на оборудовании на единицу его реакционного объема за единицу времени, то для расчета мощности необходимо использовать расходные коэффициенты (коэффициенты выхода готовой продукции из сырья).

Таким образом, производственная мощность оборудования непрерывного действия (П_НЕП) может быть рассчитана по формуле (8.25):

П_НЕП = Т_ЭФо*m_o*V*q*k_выхили П_НЕП= , (8.25)

где Т_ЭФо– эффективное время работы одного аппарата за определенный период, часов;

m_o – количество однотипных аппаратов;

V – полезный объем или площадь аппарата;

q – количество сырья на единицу объема или площади аппарата за час;

k_вых- коэффициент выхода готовой продукции из сырья;

k_расх – расходный коэффициент.

Мощность аппаратов периодического действия зависит от числа оборотов или циклов по конкретной фазе производства, количества сырья, потребленного за один оборот или цикл, и выхода готовой продукции из единицы сырья.

Продолжительность цикла (оборота) включает все затраты времени на исполнение комплекса операций, начиная с включения аппарата до выгрузки готовой продукции. При этом совместимые затраты времени по операциям, которые осуществляются одновременно, в длительность производственного цикла не включаются.

Производственный цикл состоит из технологического времени и времени обслуживания, который затрачивается на исполнение вспомогательных операций. Для сокращения технологического времени необходимо совершенствовать регламент производства продукции. Сокращение времени обслуживания планируют на основе разработки организационно-технических мероприятий, направленных, в частности, на совмещение времени обслуживания с технологическим временем.

Производственная мощность оборудования периодического действия (М_П) рассчитывается по формуле (8.26):

М_П = , (8.26)

где - эффективное время работы одного аппарата за определенный период, часов;

- количество однотипных аппаратов;

с – количество сырья, потребленного за один производственный цикл;

kвых - коэффициент выхода готовой продукции из сырья;

Т_Ц – продолжительность одного производственного цикла (оборота), часов.

Показатели мощности аппаратов, представленные в единицах продукции, производимой цехом, и размещенные в последовательном порядке на диаграмме соответственно ходу технологического процесса, являются профилем мощности цеха. Составление такого профиля дает возможность наглядно выявить «узкие места» на момент составления плана, и плановый, который предусматривает ликвидацию «узких мест» путем выравнивания мощностей связанных между собой аппаратов. Для ликвидации «узких мест» по ведущей группе оборудования устанавливают высшие нормы использования аппаратов путем увеличения фонда рабочего времени и повышения интенсивности работы аппаратов и проведения работ по модернизации оборудования.

По вспомогательным и обслуживающим аппаратам ликвидация «узких мест» достигается в отдельных случаях также путем увеличения коэффициента сменности (переход с односменной работы на одно- или двухсменный график).