А. Оптимизация последовательности операций

Основные причины:

- нерациональная расстановка ремонтного персонала и порядок выполнения ремонтных операций;

Б. Неисправность оборудования (в т.ч. вспомогательного)

Основные причины:

– неудовлетворительное состояние электрооборудования на мельницы №11 (эл. двигатель прокрутки барабана, розетки, эл. проводка и т.д.); – неудовлетворительное состояние механических и электрических узлов механизма перефутеровки; – отсутствие систематического контроля состояния оборудования
  Рисунок 5.30 – Электрическое оборудование механизма перефутеровки

В. Улучшение схемы размещения и подготовки ТМЦ

Основные причины: – отсутствие рациональной схемы размещения запасных частей и материалов в районе мельницы до проведения ремонта Рисунок 5.31 – Совместное хранение различных запасных частей и материалов

Г. Улучшение конструкции

Основные причины:

– наличие трудоемких операций при установки механизма перефутеровки мельницы;

– отсутствие удобной конструкции для страховки ремонтного персонала при проведении работ на мельнице;

– неудовлетворительное состояние желоба для выгрузки шаров;

– отсутствие системной работы, направленной на повышение надежности узлов и деталей.

Д. Низкопроизводительный инструмент

Основные причины:

– использование низкопроизводительного инструмента;

– отсутствие заинтересованности в сокращение трудозатрат на проведение ремонта.

Рисунок 5.32 Используемые на ОАО «СГОК» и современные инструменты для выбивания болтов и футеровок из полости мельницы (например молот ТАНДЕРБОЛТ 1500)

Е. Улучшение взаимодействия смежных служб

Основные причины:

– несогласованность действий между ремонтным и технологическим персоналом (ожидание персонала ОФ для чистки узлов оборудования).

 

Ж. Несогласованность действий персонала

Основные причины:

– повторное выполнение операций по монтажу демонтажу вспомогательных конструкций;

– несогласованность действий между ремонтным персоналом при выполнении работ.

Улучшение системы планирования ремонтов

(совмещение с «ремонтным днем»)

При анализе годового графика ППР технологических полусекций ОФ установлено, что возможно увеличение фактического времени работы данных агрегатов за счет выполнения части ППР в общую остановку ОФ («ежемесячный ремонтный день»).

В таблице 5.1 представлен График ППР Технологических полусекций ОФ на 2014г.

 

Таблица 5.1 – График ППР Технологических полусекций ОФ на 2014г

Наименование оборудования 1 квартал 2 квартал 3 квартал 4 квартал Ремонт за год, час.  
 
 
янв. фев. март апр. май июнь июль авг. сент. окт. нояб. дек.  
Технологическая полусекция 1-1 Т1   Т1 12 Т1   Т1 12 Т1 12 Т3 144 Т1 12 Т1 12   Т1 12  
Технологическая полусекция 1-2 Т3 Т1 184 12   Т1 12 Т1 Т3 12 240   Т1 12 Т1 12   Т2 Т1 72 12 Т1 12   Т1 12  
Технологическая полусекция 2-1   Т1 12 Т1 12 Т3 Т1 12 Т1 12   Т1 12 Т1 12   Т2 Т1 112 12 Т1 12  
Технологическая полусекция 2-2   Т1 12 Т1 12   Т3 Т1 144 12 Т1 12   Т1 12 Т1 12   Т1 12 Т1 12  
Технологическая полусекция 3-1 Т1 Т1 12 Т2 Т1 Т1 12   Т1 12 Т1 12   Т3 Т1 72 12 Т1 12    
Технологическая полусекция 3-2 Т1 Т1 12   Т1 Т3 Т1 112 12   Т2 Т1 72 12 Т1 12   Т1 12 Т1 12    
Технологическая полусекция 4-1   Т3 Т1 112 12 Т1 12   Т1 12 Т1 12   Т2 Т1 72 12 Т1 12   Т1 12 Т1 12  
Технологическая полусекция 4-2   Т1 12 Т1 12   Т1 12 Т2 Т1 72 12   Т1 12 Т1 12   Т1 12 Т3 Т1 72 12  
ППР, ч  
Остановка фабрики («ремонтный день»), ч  
Всего простоев, ч  
Календарное время, ч  
Время работы, ч  
КИО 0,929 0,912 0,944 0,900 0,913 0,942 0,931 0,919 0,942 0,948 0,942 0,944 0,93  
Суммарная длительность плановых простоев при выполнении части ППР в общую остановку ОФ  
Всего простоев при выполнении ППР в общую остановку, ч  
Время работы при выполнении ППР в общую остановку, ч  
КИО при выполнении ППР в общую остановку 0,939 0,930 0,960 0,915 0,929 0,956 0,958 0,938 0,956 0,958 0,949 0,958 0,946  
Увеличение времени работы, ч  

В соответствии с Регламентом технического обслуживания и ремонтов механического оборудования Обогатительной фабрики и данных таблицы 5.1, ремонты основного оборудования технологических полусекций (мельницы и классификаторы) не проводятся в общую остановку фабрики.

Таким образом, планируемое суммарное время плановых простоев технологических полусекций (всего простоев) составляет 4 872ч (длительность ППР 2 376ч и общие остановки фабрики 2 496 ч). При выполнении части ППР в общую остановку фабрики планируемое общее время работы агрегатов за 2014г увеличится на 1,75%.

Выполнение плановых ремонтов оборудования

При анализе фактического выполнения графика плановых ремонтов оборудования (по участкам ККД, КСМД и обогащения) на октябрь 2013г., отмечено, что порядка 54% (27 ремонтов) запланированных ремонтов, выполнено с отклонением даты начала от плановой и 8 % (4 ремонта) – не было выполнено.

Кроме того для участков ККД, КСМД и обогащения при запланированной длительности ремонтов на октябрь 2013г. 1496 часов фактически оборудование данных участков было выведено из работы на 1798,6 часов, что на 20% больше запланированной длительности.

Наличие данных отклонений от графика выполнения плановых ремонтов в октябре 2013г. не отразилось на премировании персонала РМЗ (п.7).

В качестве основной причины, указываемой в оформляемых для переноса ремонта документах (акты и т.д.), указывается производственная необходимость (рисунок 5.25).

 

 

Рисунок 5.33 – Пример служебной записки, оформляемой при переносе планового ремонта

Рекомендации:

С целью повышения времени работоспособности оборудования участка обогащения ОФ за счет оптимизации длительности плановых простоев:

 

а) Для повышения эффективности использования ремонтного времени:

– Разработать регламент по картированию плановых ремонтов (по аналогии с ОАО «НЛМК»)

– Утвердить график картирования на 2014г, в соответствии с которым провести картирование плановых ремонтов оборудования ОФ с разработкой мероприятий по оптимизации длительности ремонтов без ухудшения качества;

– Организовать рассмотрение проекта в формате А3 (для Ремонтного производства ОАО НЛМК) по теме увеличение стойкости футеровки, в т.ч. с применением новых материалов;

а1) Для исключения потерь из-за отсутствия запасных частей во время ремонта:

– Организовать рассмотрение на еженедельных совещаниях по качеству своевременность выполнения заявок структурных подразделений на закупку ТМЦ, в т.ч. перед проведением ремонтов (за месяц перед ремонтом) с привлечением служб снабжения с разработкой мероприятий по улучшению ситуации

– Разработать систему КПЭ по обеспеченности ремонтов ТМЦ с включением данного показателя в структуру премирования ремонтному персоналу и службам снабжения;

– Для запасных частей со стойкостью менее 3-х месяцев провести анализ отклонений фактической стойкости от плановой (факт/план). В случае выявления отклонений (>10%срока службы) разработать мероприятий по увеличению стойкости данных деталей, в т.ч. с применением новых материалов;

– Подготовить проект мероприятий по оценке целесообразности изготовления запасных частей собственными силами или закупки их у сторонних производителей («make or buy» анализ);

– Рассмотреть возможность применения пылезащитных кожухов для увеличения срока службы пружин грохотов Sandvik КСМД;

 

а2) Для исключения потерь во время ремонта из-за простоев кранового оборудования:

– Устранить выявленные в ходе мониторинга замечания по состоянию кровли производственных помещений;

– Организовать работу по созданию технологических карт ремонтов, с указанием в них структуры, периодичности (ЕО, ТО1, ТО2), перечня обязательных работ, типа используемого инструмента, а также длительности технического обслуживания и ремонтов в соответствии с типом ГПМ;

– Рассмотреть целесообразность организации в производственном корпусе КСМД отдельного специализированного участка для круглосуточного ремонта и ревизии кранового оборудования;

 

а3) Для исключения потерь во время ремонта из-за отсутствия регламента взаимодействия служб во время ремонта:

– Разработать регламент по взаимодействию технологического и ремонтного персонала при планировании, проведении и приемки оборудования из ремонта;

а4) Для исключения потерь из-за применения низкопроизводительного инструмента и «кустарных» приспособлений во время ремонта:

– Провести анализ состояния, качества и достаточности применяемого инструмента;

– Подготовить программу по укомплектованию персонала необходимым инструментом на основании проведенного анализа с изготовлением инструментальных ящиков;

– Организовать проведение ежеквартальных выборочных инспекций наличия исправного инструмента;

 

а5) Для исключения потерь из-за отсутствия использования имеющихся резервных узлов во время ремонта:

– Определить перечень имеющихся резервных узлов, которые возможно восстанавливать до проведения ремонта, при проведении ремонта осуществлять их полную замену

 

б) Для улучшения системы планирования ремонтов:

– Подготовить предложения по совершенствованию действующей системы диагностики состояния оборудования, планирования, осуществления, оценки качества выполнения и приемки оборудования после ремонтов, в том числе с рассмотрением возможности совмещения плановых ремонтов технологических секций с «ремонтным днем» (организовать работу в формате А3);

– В случае переноса или отмены ремонта оборудования ОФ (отклонения от годового, месячного графика плановых ремонтов) оформлять распорядительным документом (с указанием детальных причин отклонений), утвержденного главным инженером ОФ, рассматривать данную информацию на еженедельных и ежемесячных совещаниях с разработкой предупреждающих действий;

– Организовать работу в формате А3 по оптимизации перечня и периодичности работ, проводимых в плановый ремонт;

– Организовать проведение комиссионных обходов оборудования участка обогащения ОФ (мельницы, классификаторы и т.д.) до и после проведения плановых ремонтов с применением системы чек-листов (по аналогии с ОАО «НЛМК»);

–Для повышения эффективности процессов ТОиР рассмотреть целесообразность централизации ремонтных служб, подготовить соответствующие предложения


php"; ?>