Загрузка и дозирование добавок

Загрузка добавок ведется вручную в емкость дозатора К2 (44.07/1), К3 (44.07/2). Сырье для добавок подвозится с помощью электропогрузчика из зоны хранения сырья к весам. Перед началом приготовления добавок необходимо убедиться, что используемое сырье соответствует сырью указанному в рецептурной карте. Мешок с добавками аккуратно вскрывается, необходимое количество материала (указано в рецептурной карте) взвешивается в пластиковом ведре и высыпается в смеситель (44.44/1). В смесителе материал перемешивается определенное время (указано в рецептурной карте) и выгружается в чистый мешок. Мешок идентифицируется (на мешке должно быть написано для какого дозатора приготовлена данная добавка, название получаемого материала и номер партии). После готовая смесь высыпается в емкость дозатора К2, К3 в соответствии с рецептурной картой. После приготовления добавок неполные мешки с остатками материалов взвешиваются, тщательно завязываются и при необходимости идентифицируется.

Дозирование добавок осуществляется весовыми шнековыми дозаторами К2 из бункера (44.07/1) в пределах 5-130 кг/ч в зону №1 экструдера, К3 из бункера (44.07/2) в зону №1 экструдера в пределах 30-350 кг/ч.

Экструзия

Сырье дозируемое дозаторами К1, К2, К3, К4 поступает через металлосепаратор (S+S) в 1-ю зону экструдера, захватывается шнеками. Во избежание зависания порошкообразных материалов, общая загрузочная воронка оснащена электровибратором.

В экструдере материал плавится и гомогенизируется за счет диссипативного тепловыделения, образующегося в процессе механической энергии, а также за счет дополнительного обогрева зон экструдера.

Цилиндр экструдера состоит из 9 модульных секций и имеет 6 регулируемых зон обогрева и встроенную систему водяного охлаждения. Для охлаждения зон экструдера используется обессоленная вода, находящаяся в замкнутом контуре и охлаждаемая в теплообменнике технической водой. Из теплообменника техническая вода сливается в канализационную воронку и далее поступает в бак оборотной воды.

Температура в зонах экструдера поддерживается автоматически в следую­щих пределах:

№ зоны п/п 3-4 7-8
Температура, °С   100-300 100-300 100-300 100-300 100-300 100-300

 

Температура расплавленного материала должна быть в пределах (210-315)оС.

Тальк, слюда или другие наполнители, пройдя весовой дозатор К3 поступают через боковой питатель в 4-ю зону экструдера непосредственно в расплав. В процессе экструзии из-за высоких температур возможно частичное разложение полимерного сырья с выделением газообразных продуктов. Отсос газообразных продуктов производится из зоны №7 экструдера с помощью вакуум-насоса (44.22).

Образующиеся в процессе экструзии вредные выбросы удаляются местными отводами системы общецеховой вентиляции.

Горячий расплав (температура 100-300оС) наполненного полимерного мате­риала из цилиндров экструдера направляется в экструзионную головку, проходит через формующие отверстия фильеры, формируется в жгуты-стренги и ох­лаждается в ванне (44.27), проходя по системе валиков. Далее стренги проходят через обдувное устройство (вентилятор) (44.32), в котором происходит удаление избыточной влаги, проходят через «мачтовые ролики» для допол­нительного осушения и поступают в гранулятор (44.29).

После запуска экструдера и наработки материала отбирается операционная проба. Отбор производится согласно Инструкции Т-22 «Порядок отбора операционной пробы композиционного полимерного материала».

Проба передается в ЗЛ (заводская лаборатория) для идентификации качества изготовляемой продукции.

Анализ ЗЛ является основанием, для внесения корректировки в технологический процесс, осуществляется инженером-технологом или начальником смены. Положительный результат операционного контроля является основанием для установления фиксированного режима работы технологического оборудования, что обеспечивает стабильность процесса производства и качества продукции до запуска новой марки продукции, новой партии сырья или процесса производства.

Грануляция

Стренги готового материала затягиваются внутрь ножевой головки грануля­тора (44.29) с помощью двух подающих валиков (прижимного и тянуще­го). Верхний прижимной валик под воздействием воздуха (пневматики) при­жимает стренги к нижнему тянущему валику, который приводится во враще­ние при помощи двигателя. Далее стренги ножевым ротором режутся на гра­нулы на жестко закрепленном неподвижном ноже.

Гранулят поступает на вибросито (44,30), где происходит разделение на три фракции: непроруб, мелкая фракция и товарный продукт. Непроруб по верх­ней поверхности сита самотеком поступает в мешок, мелкая фракция отсеи­вается через мелкое (нижнее сито) и попадает в другой мешок. Мешки с не­прорубом и мелкой фракцией должны быть идентифицированы согласно СТП СМК 11378612-011 (подписаны: вид некондиции, наименование мате­риала, номер партии и вес). Далее отсевы с вибросита направляют на участок дробления.