ІІ. Аналіз забезпеченості підприємства виробничими запасами

Рівень забезпеченості підприємства сировиною і матеріалами визначають порівнянням фактичної кількості закуплених матеріалів із плановою потребою в них. Аналізу підлягає також якість отриманих матеріалів від постачальників, їх відповідність стандартам, технічним умовам та умовам договору.

Важливо провести аналіз виконання плану за термінами поставки (ритмічності). Порушення термінів поставок веде до недовиконання плану з виробництва та реалізації продукції. Такий аналіз проводять за допомогою коефіцієнта ритмічності.

Аналіз рівномірності постачання матеріалів у звітному році можна також провести за допомогою формул:

1. Середньоквадратичне відхилення рівня виконання плану постачання від середньомісячного рівня:

2. Рівень нерівномірності постачання:

де к_ві - виконання плану постачання матеріалу у % за і-й місяць звітного року, - середнє значення к_ві, n – кількість періодів (якщо аналіз проводиться за рік в розрізі календарних місяців, то n = 12).

Особливу увагу приділяють аналізу стану складських запасів сировини та матеріалів. Перевіряється відповідність фактичного розміру запасів найважливіших видів сировини і матеріалів нормативним. З цією метою на основі даних про фактичну наявність матеріалі та їх середньодобові витрати розраховують фактичну забезпеченість матеріалами в днях і порівнюють її з нормативною.

Вид матеріалів	Середньоденні витрати, шт	Фактичний запас	Норма запасу, дні	Відхилення від норми, дні
шт	днів	min	max	min	max
А		10 000	5			+1	-
Б		30 000	6			+4	+2
В			3			-1	-3

Норматив запасу дотримано тільки по матеріалу А. Як понаднормативний запас, так і недостатній запас матеріалів може мати негативні наслідки. Якщо запасів недостатньо – то це призведе до невиконання плану з виробництва та реалізації продукції. Зайві вкладення у виробничі запаси погіршують показники оборотності оборотних коштів, а відповідно негативно пливають на результати діяльності.

Ефективне управління запасами дає змогу прискорити оборотність капіталу і підвищити його прибутковість, зменшити поточні витрати на їх зберігання вивільнити з господарського обороту частину коштів, реінвестуючи його в інші активи.

Основні завдання управління запасами полягають:

- в оптимізації загального розміру та структури виробничих запасів;

- у мінімізації витрат на їх обслуговування;

- у забезпеченні ефективного контролю за їх рухом.

Для оптимізації поточних запасів у зарубіжних країнах використовують ряд моделей, серед яких найпоширеніша „Модель економічно обґрунтованого замовлення” (EOQ-model). Розрахунковий механізм цієї моделі заснований на мінімізації сукупних витрат на закупку і збереження запасів на підприємстві. Ці витрати поділяють на дві групи:

- сума витрат на завезення товарів, включаючи витрати на транспортування і прийом товару;

- сума витрат на збереження товарів на складі.

Чим більша партія замовлення і чим рідше завозять матеріали, тим менша сума витрат на завезення матеріалів. Їх можна визначити за формулою:

В_ЗМ= Црз

де, ОП – річний обсяг виробничої потреби у даному виді сировини чи матеріалів, ОПП – середній обсяг однієї партії поставки Црз – середня вартість розміщення одного замовлення.

З формули видно, що підприємству вигідніше завозити сировину великими партіями. Але, з іншого боку, це викликає відповідне зростання витрат на збереження товарів на складі. Суму витрат на збереження товарів визначають:

В_Зб= Сзб

де Сзб – собівартість зберігання одиниці товару в аналізованому періоді.

Формула показує, що сума витрат на збереження товарів мінімізується зі зниженням середнього обсягу однієї партії.

Модель EOQ дає змогу оптимізувати пропорції між двома групами витрат таким чином, щоб загальна сума витрат була мінімальною:

де EOQ - оптимальний середній обсяг партії поставки.

Приклад: Річна потреба у сировині А становить 4700 т. Середня вартість розміщення одного замовлення – 162 грн. Середня вартість зберігання одиниці товару – 10 грн. Час поставки замовлення – 5 днів. Кількість робочих днів у році – 300.

= 390 т.

Кількість замовлень при цьому становитиме 12 на рік (4700:390), а інтервал поставки дорівнюватиме:

= = 25 день.

Оскільки час поставки замовлення становить 5 днів, то нове замовлення здійснюється тоді, коли рівень запасу цієї сировини дорівнюватиме 78 т. (4700 : 300 · 5).

Приріст (зменшення) обсягу виробництва продукції за кожним видом визначають за рахунок зміни:

- маси заготовленої сировини (МЗСі);

- перехідних залишків сировини і матеріалів (Зі);

- понадпланових відходів через низьку якість сировини, заміну матеріалів, інших факторів (ВС);

- питомої витрати сировини на виробництво одиниці продукції (ВМ^ОД_і)

При цьому використовують таку модель випуску продукції: