Расчет шлицевых соединений
Основным критерием работоспособности шлицевых соединений является сопротивление рабочих поверхностей смятию и изнашиванию.
Шлицевые валы и ступицы изготавливаются из среднеуглеродистых и легированных сталей. Допускаемое напряжение смятия 
МПа при твердости материала НВ ≤ 350 и 
МПа при твердости НВ > 350. Для указанных материалов временное сопротивление принимается σв > 500 МПа.
Смятие и изнашивание рабочих поверхностей зубьев связаны с действующими на контактирующих поверхностях напряжениями смятия, поэтому σсм рассматривается как обобщенный критерий расчета и на смятие и на изнашивание.
Работоспособность соединения проверяют по условию:
где Т – расчетный вращающий момент, Нм;
kз = 1,1…1,5 – коэффициент неравномерности распределения нагрузки между парами зубьев;
z – число зубьев;
dср=0,5(D+d) – средний диаметр соединения, мм;
h=0,5(D-d) – рабочая высота зубьев, мм;
lp – рабочая длине соединения, мм.
Параметры dср и h указаны для прямобочного соединения.
Если расчетное напряжение 
превышает допускаемое 
больше, чем на 5%, то увеличиваем длину ступицы.
Приложения к разделу 1:
« Соединения деталей и узлов машин»
Приложение 1.1
Ряды предпочтительных чисел (по ГОСТ 8032–84)
| Ra 5 | Ra 10 | Ra 20 | Ra 40 | Ra 80 | ||||
| 16,5 | ||||||||
| 17,5 | ||||||||
| 18,5 | ||||||||
| 19,5 | ||||||||
| 20,5 | ||||||||
| 21,5 | ||||||||
| 23,0 | ||||||||
Приложение1. 2
Резьба метрическая. Основные размеры
| Номинальный диаметр резьбы d | Диаметры резьбы | |||
| Шаг Р | d=D | d2=D2 | d1=D1 | |
| 6,000 | 5,350 | 4,917 | ||
| 0,75 | 6,000 | 5,513 | 5,188 | |
| 1,25 | 8,000 | 7,188 | 6,647 | |
| 8,000 | 7,350 | 6,917 | ||
| 1,5 | 10,000 | 9,026 | 8,376 | |
| 1,25 | 10,000 | 9,188 | 8,647 | |
| 10,000 | 9,350 | 8,917 | ||
| 1,75 | 12,000 | 10,863 | 10,106 | |
| 1,5 | 12,000 | 11,026 | 10,376 | |
| 1,25 | 12,000 | 11,188 | 10,647 | |
| 12,000 | 11,350 | 10,917 | ||
| 14,000 | 12,701 | 11,835 | ||
| 1,5 | 14,000 | 13,026 | 12,376 | |
| 16,000 | 14,701 | 13,835 | ||
| 1,5 | 16,000 | 15,026 | 14,376 | |
| 2,5 | 18,000 | 16,376 | 15,294 | |
| 18,000 | 16,701 | 15,835 | ||
| 1,5 | 18,000 | 17,026 | 16,376 | |
| 2,5 | 20,000 | 18,376 | 17,294 | |
| 20,000 | 18,701 | 17,835 | ||
| 1,5 | 20,000 | 19,026 | 18,376 | |
| 2,5 | 22,000 | 20,376 | 19,294 | |
| 22,000 | 20,701 | 19,835 | ||
| 24,000 | 22,051 | 20,752 | ||
| 24,000 | 22,701 | 21,835 | ||
| 28,000 | 26,701 | 25,835 | ||
| 1,5 | 28,000 | 27,026 | 26,376 | |
| 28,000 | 27,350 | 26,917 |
Пример обозначения:
М24 – резьба с номинальным диаметром d=24мм и с нормальным шагом;
М 24х2 – тоже с мелким шагом p=2.
Приложение 1.3
Размеры призматических шпонок
Диаметр вала
 , мм
| Сечение шпонки | Фаска шпонки | Глубина паза | Длина шпонки | ||
 , мм
|  , мм
|  , мм
|  , мм
|  , мм
|  , мм
| |
| Св. 12 до 17 | 0,25...0,4 | 2,3 | 10...56 | |||
| Св. 17 до 22 | 3,5 | 2,8 | 14...70 | |||
| Св. 22 до 30 | 3,3 | 18...90 | ||||
| Св. 30 до 38 | 0,4...0,6 | 3,3 | 22...110 | |||
| Св. 38 до 44 | 3,3 | 28...140 | ||||
| Св. 44 до 50 | 5,5 | 3,8 | 36...160 | |||
| Св. 50 до 58 | 4,3 | 45...180 | ||||
| Св. 58 до 65 | 4,4 | 50...200 | ||||
| Св. 65 до 75 | 0,6...0,8 | 7,5 | 4,9 | 56...220 | ||
| Св. 75 до 85 | 5,4 | 63...250 | ||||
| Св. 85 до 95 | 5,4 | 70...280 | ||||
|
Приложение 1.4
2. РЕМЁННЫЕ ПЕРЕДАЧИ
Общие сведения
Ремённая передача — это передача гибкой связью (рис.2.1), состоящая из ведущего 1 и ведомого 2 шкивов и надетого на них ремня 3. В состав передачи могут также входить натяжные устройства. Возможно применение нескольких ремней и нескольких ведомых шкивов. Основное назначение – передача механической энергии от двигателя передаточным и исполнительным механизмам, как правило, с понижением частоты вращения и повышением вращающего момента.
Рис.1.40 – Ремённая передача
По принципу работы различаются передачи трением (большинство передач) и зацеплением (зубчато–ременные). Передачи зубчатыми ремнями по своим свойствам существенно отличаются от ремённых передач трением.
Ремённые передачи по форме поперечного сечения ремня разделяются на плоские, клиновые, поликлиновые, круглые, квадратные. Клиновые, поликлиновые, зубчатые и быстроходные плоские изготовляют бесконечными замкнутыми. Плоские ремни преимущественно выпускают конечными в виде длинных лент. Концы таких ремней склеивают, сшивают или соединяют металлическими скобами. Места соединения ремней вызывают динамические нагрузки, что ограничивает скорость ремня. Разрушение этих ремней происходит, как правило, по месту соединения.
К достоинствам ремённых передач относятся возможность передачи движения на значительные расстояния; возможность работы с высокими скоростями; плавность и малошумность работы; предохранение механизмов от резких колебаний нагрузки и ударов; защита от перегрузки за счет проскальзывания ремня по шкиву; простота конструкции; отсутствие смазочной системы; малая стоимость.
К недостаткам ремённых передач относятся значительные габариты; значительные силы, действующие на валы и опоры; непостоянство передаточного отношения; малая долговечность ремней в быстроходных передачах; необходимость защиты ремня от попадания масла.