ОРГАНИЗАЦИЯ РЕМОНТНОГО ХОЗЯЙСТВА

Ремонтное хозяйство предприятия представляет собой совокупность отделов и производственных подразделений, занятых анализом технического состояния оборудования, надзором за его эксплуатацией, техническим обслуживанием, ремонтом, разработкой мероприятий по замене изношенного оборудования на более прогрессивное, модернизацией устаревших станков и машин.

В практике работы предприятий используются следующие методы организации ремонта:

– по потребности, т. е. при остановке-поломке оборудования;

– система послеосмотрового ремонта (ПОР), предусматривающая проведение ремонтных работ по дефектным ведомостям, составленным
в результате осмотров;

– система планово-предупредительного ремонта (ППР), представляющая собой совокупность различного вида работ по техническому уходу и ремонту оборудования, проводимых по заранее составленному плану.

Одним из условий эффективной работы предприятия является отлаженный механизм ремонтных работ. Проведение ремонтов по потребности вызывает негативные явления деятельности предприятия в целом. Обеспечение бесперебойной эксплуатации оборудования, содержание оборудования в постоянной готовности к работе являются основными задачами ремонтного хозяйства предприятия.

К организации ремонта на предприятиях зарубежных стран подходят по-разному. Так, в Японии в зависимости от класса оборудования устанавливается периодичность осмотров. Ежемесячные осмотры выполняются мастерами и носят визуальный характер, ежеквартальные проводятся квалифицированными рабочими-ремонтниками. На основе данных осмотров устанавливаются сроки и объемы ремонтных работ.

В США межремонтные циклы и очередность тех или иных работ строго не регламентируются. Сроки и объемы ремонтных работ определяются по результатам обработки данных о состоянии оборудования, о времени его работы и простоях, о текущем обслуживании и т. п. Предупредительному ремонту подвергается, как правило, лимитирующее оборудование, выход которого из рабочего состояния может вызвать большие потери.

Анализируя опыт зарубежных стран, можно сделать вывод, что на предприятии нужно использовать как систему ПОР, являющуюся более гибкой, так и систему ППР, предусматривающую проведение ремонтных работ по заранее составленному годовому графику. Основой системы ППР является профилактика (предупредительные мероприятия).

Система планово-предупредительного ремонта

Система ППР представляет собой комплекс организационно-техни-ческих мероприятий по уходу за оборудованием, обслуживанию и ремонту его для поддержания в нормальном техническом состоянии, обеспечения максимальной производительности и увеличения сроков эксплуатации. Она предусматривает:

– паспортизацию оборудования, обеспечивающую современную регистрацию всех его изменений и группировку оборудования по типам, категориям ремонтосложности и периодичности ремонта;

– составление инструкций по эксплуатации, уходу и надзору за оборудованием;

– разработку перечня сменяемых деталей для каждого типа оборудования, составление альбома чертежей и методик изготовления этих деталей, а также установление порядка сборки и разборки отдельных узлов станков и машин;

– определение продолжительности работы каждой детали, каждого узла и механизма, расчет на их основе величины запаса сменяемости деталей;

– организацию складского хранения запасных частей и инструмента, необходимых для выполнения ремонтных работ.

Система ППР состоит из следующих видов работ:

– технического обслуживания – повседневного рационального ухода
и надзора за оборудованием, контроля за соблюдением правил эксплуатации;

– периодического осмотра – тщательной проверки технического состояния оборудования через определенные промежутки времени. При периодическом осмотре выявляют степень износа деталей, устраняют мелкие неисправности, на дефекты, подлежащие ремонту, составляют дефективную ведомость;

– ремонтные работы (текущий, малый, средний и капитальный ремонт).

Критерием отнесения к тому или иному виду ремонта является объем работ и степень разработки оборудования.

Система ППР основана на нормативах, регламентирующих очередность, сроки, объемы, трудоемкость, материалоемкость ремонтов.

Нормативы ППР:

– ремонтный цикл и его структура;

– длительность межремонтных и межосмотровых периодов;

– категории сложности ремонта;

– нормативы трудоемкости ремонтных работ;

– нормы расхода материальных ресурсов.

Под ремонтным циклом следует понимать время между двумя капитальными ремонтами, а первый ремонтный цикл – с ввода оборудования
в эксплуатацию до первого капитального ремонта.

В этот промежуток времени, выраженный в годах, месяцах, часах включается выполнение всех мероприятий по техническому обслуживанию и всех видов осмотра и ремонтов. Очередность их выполнения может быть представлена следующей примерной схемой (структурой цикла):

 

К-О-О-Т-О-Т-О-С-О-Т-О-Т-О-О-К.

 

К – капитальный ремонт;

Т – текущий ремонт;

С – средний ремонт;

О – периодический осмотр.

При составлении ремонтного цикла необходимо учитывать различные факторы: тип производства, вид и свойства обрабатываемых материалов, эксплуатационные условия, квалификацию персонала, степень загрузки оборудования.

Длительность межремонтного периода – продолжительность работы оборудования между двумя плановыми ремонтами, длительность межосмотрового периода – продолжительность работы оборудования между двумя очередными плановыми осмотрами или между осмотром и ближайшим ремонтом.

Длительность и структура ремонтного цикла, межремонтных и межосмотровых периодов не могут оставаться неизменными. Улучшение качества оборудования, повышение износостойкости отдельных узлов и деталей, улучшение технического обслуживания позволяют удлинить ремонтный цикл и изменить его структуру.

Категория сложности ремонта – относительная величина. Она показывает, во сколько раз трудоемкость ремонта данного оборудования выше первой категории сложности т. е. чем сложнее оборудование, тем выше его категория. Причем отдельно оцениваются категории частей оборудования, а их итог дает искомую величину – категорию сложности ремонта.

Трудоемкость ремонтных работ зависит от вида ремонта, его сложности, конструктивно-технологических особенностей оборудования и определяется на основании опыта эксплуатации и ремонта оборудования. Отдельно устанавливаются нормы трудоемкости на единицу ремонтосложности для технологического, подъемно-транспортного, теплосилового и всех видов электрического оборудования.

Нормативы трудоемкости, категории ремонтосложности оборудования и нормы планового простоя оборудования приведены в Типовом положении ППР.

На основании нормативов ППР рассчитывают объем ремонтных работ, определяют количество ремонтных рабочих по профессиям и их фонд заработной платы. На все работы по ППР составляют сметы затрат на ремонт оборудования. Затраты по техническому уходу и ремонту оборудования при планировании группируют по следующим статьям расхода:

– основная заработная плата;

– стоимость материалов, полуфабрикатов и покупных, комплектующих готовых изделий;

– расходы по обслуживанию производства и управлению предприятием.

Финансирование работ по техническому уходу, малому и внеплановому (аварийному) ремонту, а также среднему ремонту с периодичностью менее одного года осуществляется за счет эксплуатационных расходов производства. Эти расходы полностью относят на себестоимость продукции. Исключение составляет крупный аварийный ремонт в результате стихийного бедствия (пожар, наводнение, ураган). Такой ремонт относят
к восстановительному и финансируют за счет специальных ассигнований.

Финансирование капитальных, а также средних ремонтов с периодичностью более года и работ по модернизации оборудования осуществляется за счет амортизационных отчислений по графе «капитальный ремонт».

Отдельные крупные работы по модернизации оборудования, проводимые в связи с реконструкцией, могут финансироваться за счет инвестиций.

Система ППР оборудования предусматривает правильное и экономное расходование средств, предназначенных для ремонта оборудования. Перерасход средств, выделенных на ремонт, относят на убытки предприятия, поэтому снижается эффективность производства.