Калібрування валків і режими обтиснень.

Калібрування валків повинна забезпечувати максимальну іфодуктивність стана, рівномірне завантаження двигунів, висока якість поверхні металу, що прокочує, і одержання необхідних розмірів профілю, що відповідають вимоги НТД.

Прокатка заготівель повинна виробляється в строгій відповідності зі схемами обтиснень, затвердженими головним інженерному.

З урахуванням зміни температури розкатів і виробітку калібрів в окремих пропусках у кліті 900 й у клітях 750 дозволяється коректування величини обтиснень, що забезпечує стійку прокатку без переповнення калібрів й утворення лампасів.

Захват заготівлі валками клітей 900 й 750 у всіх випадках здійснюється при числі обертів валків 10-25 обертів у хвилину.

Лінійки маніпуляторів розраховані на виправлення зігнутих розкатів, виправлення виробляється тільки плавним стиском заготівлі, у жодному разі не ударами.

Категорично забороняється включати натискний пристрій коли розкат перебуває у валках.

Монтажні схеми калібрів і таблиці застосовуваних режимів обтиснень повинні перебуває на пості №5 ТЗС.

Про всі зміни в калібруванні валків старший майстер стана письмово повідомляє майстрів змін і старших вальцювальників.

Різка заготівель.

Різка круглої заготівлі діаметром 90-270 мм, товарної квадратної заготівлі перетином 100x100мм, 125x125мм, 160x160мм, а також квадратної заготівлі перетином 162x162мм для сортопрокатного цеху виробляється на пилках гарячого різання.

Квадратна заготівля перетином 180x180мм, 190x190мм, 205x205мм для залізопрокатного цеху, а також ковальська, товарна квадратна заготівля перетином від 170x170 до 250x250мм ріжуться ножицями №2 ТЗС.

Упори на пилках установлюються з урахуванням припуску на температурну усадку й допуску на довжину відповідно до діючої НТД.

Обрезь переднього й заднього кінців розкату повинна гарантувати повне видалення утяжки. Довжина обрезу на всіх профілях визначається візуально й повинна бути не більше встановлених норм.

Дозволяється робити додатковий розкрій всіх марок сталей і профілів на складі готової продукції при огляді. Залишки, отримані при додатковому розкрої, ураховуються як відходи виробництва.

Різку розкату на пилках гарячого різання робити при температурі металу не нижче 750°С, а на ножицях ТЗС №2 - не нижче 800°С.

Відповідальність за дотримання температурного режиму порезки розкатів на пилках і ножицях №2 ТЗС покладає на різьбярів ПУ-10, ПУ-10а, ПУ-13.

Кількість розкатів, що розріжуть одночасно, визначається розмірами профілів і вимогами до стану торців.

Квадратна заготівля зі стороною до 200 мм включно, що розріже 800-тонними ножицями, ріжеться по 2 штуки одночасно.

Кількість смуг, що розріжуть одночасно, на пилках гарячого різання залежно від діаметра кола або сторони квадрата повинна бути: 90мм - 110мм - 4 шт; 115мм- 150мм-3 шт; 160мм - 220мм - 2шт; 230мм - 270мм - 1шт. Забороняється одночасна подача на розріз розкатів різних плавок або марок сталей.

Диски пилок і ножі ножиці в експлуатуються згідно спеціально розробленої інструкції з їхнього виготовлення, експлуатації й заточення. Для забезпечення якісної розрізу розкатів необхідно:

- два рази в зміну, а при розрізі мірних заготівель через щогодини роботи, перевіряти довжину охолоджених штанг;

- застосовувати тільки відрихтовані й відбалансовані диски;

- постійно стежити за положенням притисків, не допускаючи надмірного їхнього опускання нижче рівня рольганга;

- вчасно заміняти ножі на ножицях.

Забороняється:

- застосовувати для розрізу диски з тупими або зрізаними зубами, невідрихтовані, що мають тріщини й ін.;

- допускати удари смуг об упори.

Розкати, не порізані на пилках через несправність устаткування, повинні бути обережно зняті з рольганга не погнутими, розрізані автогеном на необхідні довжини й передані на обробку.

Контролер ОТК на пилках і різьбярі повинні вести облік порізаного на пилках і ножицях металу із вказівкою номера плавки, типу ізложниці, марки стали, перетином профілю, дини, кількості штанг й їхньої маси.

На кожну прокачану й порізану плавку виписується відповідальна, у якій указується номер стрімкої, дата, номер бригади, номер плавки, марка стали, хімічний склад, тип ізложниці для слиткового металу, кількість злитків або заготівель, прокачана профіль, кількість штанг, довжина штанг, маса й необхідні примітки.

Відповідальними за правильну різку готового прокату є майстер виробництва ТЗС, зміни працівник ПРБ, різьбяр ПУ-10, ПУ-10а, ПУ-13.

Гаряче таврування.

Таврування продукції ТЗС виробляється в гарячому стані в торці:

- слябів механізованим способом на ПУ-6;

- круглої заготівлі всіх діаметрів, квадратної заготівлі стана 350, квадратної товарної заготівлі перетином до 160 х 160мм механізованим способом на пості керування клеймовочній машини (ПУ-10);

- квадратної передільної заготівлі для стана 500, кузнечной товарної квадратної заготівлі перетином понад 170x170мм клеймовочною машиною й пневматичними молотками вручну на ПУ-14

Порізані розкати повинні клеймуватися відповідно до вимог діючої НТД. Відбиток клейма повинен бути чітким і повним.

Гаряча клеймовка всієї товарної заготівлі повинна містити: товарний знак комбінату, номер плавки, марку стали, розмір профілю.

Гаряча клеймовка передільної заготівлі й слябів повинна містити: номер плавки, марку сталі й розмір профілю.

Клеймовка наноситься на торцях, звернених уперед по ходу прокатки.

В одну касету набираються клейма строго однакових висот. Клейма із тріщинами, збитими літерами й цифрами використати забороняється.

Для відповідальних марок сталей, таких як трубна сталь всіх марок. Конструкційно-вуглецева, осьова, прокачаних зі слиткового металу, на штанзі, вирізаної з головної частини кожного злитка, додатково набирається літера А.

Додаткові літери набиваються вручну на задньому по ходу прокатки торці заготівлі.

Таврування осьових заготівель для стана 250 виробляється відповідно до ТИ.

При одночасної прокатки двох плавко із чергуванням злитків, майстер виробництва, старший різьбяр і контролер ОТК повинні забезпечити правильне таврування металу.

Старший різьбяр веде облік кількості розкатів й, прийнявши повідомлення про закінчення плавки, перевіряє правильність поділу плавок, дає команду на заміну клеймовочної касети й початок таврування нової плавки.

Відповідальність за правильність таврування металу покладає на старшого різьбяра й контролера ОТК.