Нормирование труда на станочных работах
Особенностью нормирования труда на обработочных операциях является подбор наиболее рациональных режимов работы оборудования, т.е. выбор оптимального сочетания скорости резания и подачи, обеспечивающих в данных условиях, с учетом целесообразного использования режущих свойств инструмента и кинематических возможностей оборудования, наибольшую производительность и наименьшую себестоимость обработки.
Оперативное время на машинных операциях нормируется всегда раздельно: определяется время машинной работы и время вспомогательной работы.
Выбор материала режущей части инструмента и его геометрических форм является важным фактором, определяющим уровень режима резания. Основой для такого выбора являются характер и условия обработки, характеристики обрабатываемого материала.
При любом виде обработки материалов на металлорежущих станках важное значение имеет выбор оптимального режима резания, представляющее собой определенное сочетание: скорости и глубины резания, величины подачи резца.
Оптимальным режимом резания называют такой режим, при котором достигаются наименьшие затраты времени на обработку детали и минимальная ее себестоимость.
Скорость резания υ – это длина пути перемещения инструмента или заготовки в единицу времени в направлении главного движения, в результате, которого происходит отделение стружки от заготовки.
Подача s – поступательно перемещение инструмента или заготовки для последовательного снятия стружки со всей обрабатываемой поверхности.
Глубина резания t – толщина слоя металла, снимаемого за один проход, т.е. расстояние между обрабатываемой и обработанной поверхностями. Глубина резания зависит от припуска h на обработку детали. Для сокращения времени обработки нужно стремиться работать с наименьшим числом проходов i и наибольшей глубиной резания t. В общем виде глубина резания:
t = h / i. (8.22)
Припуск на обработку для поверхностного обтачивания и растачивания, рассверливания, зенкерования, развертывания на одну сторону:
h = (D – d) / 2, (8.23)
где D – диаметр заготовки или детали до обработки, мм;
d – то же после обработки, мм.
Припуск на обработку для торцевой обточки:
h = (L – l) / 2 (8.24)
где L – длина заготовки или детали до обработки, мм;
l – то же после обработки, мм.
Подача зависит от принятой глубины резания, шероховатости поверхности, допустимого усилия по наиболее слабому звену в системе СПИД.
Машинное время определяется на каждый переход процесса обработки детали на станке, после чего время выполнения всех переходов суммируется и включается в основное (технологическое) время для расчета нормы штучного времени.
В норму времени при нормировании труда на металлорежущих станках включаются следующие элементы:
- основное время (время, в течение которого осуществляется процесс резания);
- вспомогательное время (время, которое затрачивается на закрепление, установку и снятие заготовки, управление станком, перестановку измерительных инструментов);
- время на обслуживание рабочего места (время, которое затрачивается на замену затупившегося инструмента, регулировку, смазку и чистку станка в течение рабочей смены, уборку рабочего места);
- время на отдых и личные надобности;
- подготовительно-заключительное время (время, которое затрачивается на получение задания, ознакомление с чертежами, сдачу работы).
Слесарные работы представляют собой холодную обработку металлов резанием, выполняемую ручным (напильник, ножовка, разметка, рубка металла и др.) или механизированным (ручной пресс, электродрель, зенкер, метчик и др.) способом. Эти работы выполняются при сборке машин и механизмов, либо вместо обработки на станках, из-за неточности механической обработки. Чем меньше таких работ, тем совершеннее применяемая технология. Наибольший удельный вес слесарных работ, выполняемых при сборке, имеет место в индивидуальном и мелкосерийном производствах.
Процесс сборки представляет собой совокупность технологических операций по соединению деталей в определенной конструктивной последовательности для получения изделия требуемого качества. Обычно для целей нормирования он задается развернутой схемой сборки, техническими требованиями, обеспечивающими необходимое качество изделия, и условиями выполнения работ. С точки зрения технологии, сборочный процесс может быть неоднородным и включать регулировочные, пригоночные, слесарные и другие работы. Такие операции называются слесарно-сборочные.