Анализ эффективности использования ресурсов
Пути повышения эффективности обеспечения предприятия ресурсами рассмотрим на примере японской системы «точно вовремя». Концепция «точно вовремя» составляет сердцевину системы управления промышленным производством и основу повышения эффективности труда. Идея проста: производить и поставлять готовые изделия к моменту их реализации, отдельные узлы – к моменту сборки готового изделия, детали – к моменту сборки узлов, материалы – к моменту изготовления деталей. Это способ организации производства по принципу «из ложки прямо в рот», когда осуществляется подетальное продвижение и производство изделий.
Основное положение системы можно сформулировать с помощью японской поговорки, которая требует избегать «Muri, Muda, Mura», что означает «излишки, потери, неравномерность».
1. Muri. Западный принцип закупки материалов и полуфабрикатов крупными партиями, с точки зрения японцев, равнозначен накоплению излишков. Система предлагает закупку материалов партиями меньшими, чем величина оптимального размера заказа.
2. Muda. Западный вариант выборочного контроля качества силами специализированных отделов допускает определенный процент дефекта, что японцы рассматривают как потери. Японская система «точно вовремя» и комплексная система управления качеством предписывают полный отказ от выборочных контрольных исследований. Контроль за качеством осуществляется не контролерами, а силами самих рабочих на рабочем месте, что делает их ответственными за предотвращение возможности появления дефектных изделий (т. е. штучный контроль без потерь).
3. Mura. Западный принцип образования резервных запасов, с точки зрения японцев, равнозначен неравномерности. Они предлагают отказаться от резервного запаса, выяснить неравномерность и устранить причину ее порождающую, т. е. вместо того, чтобы увеличивать резервный запас и тем самым еще дальше уходить от решения производственных проблем,– не создавать резерв, а искать и устранять проблему.
В приложении к материально-техническому снабжению система «точ-но вовремя» выражается в организации частых поставок посредством выдачи заказов-подрядов через короткие промежутки времени.
Особенности названной системы:
Количественный аспект:
– частые поставки малыми партиями;
– поставки с избытком или недостатком исключаются;
– объем поставок фиксирован для всего периода контракта;
– поставщиков ориентируют на стандартную упаковку.
Качественный аспект:
– тесное сотрудничество контроля качества между поставщиками
и заказчиком;
– минимальный объем спецификации.
Выбор поставщиков:
– ограниченное число поставщиков;
– долгосрочные связи с поставщиками;
– оказание помощи поставщикам в обеспечении качества.
Доставка:
– планирование грузовых перевозок;
– использование собственных транспортных средств;
– выбор близлежащих поставщиков;
– складирование на основе контрактов (разветвленная система складирования).
Золотое правило американской практики организации снабжения гласит: «Иметь по крайней мере двух поставщиков для каждого закупаемого изделия». Напротив, японская практика – «только одного, причем хорошего, да чтобы не имел дел с другими компаниями». Американская практика жонглирования поставщиками оправдывается закупками по самой низкой цене. Система «точно вовремя» способствует сокращению совокупных издержек – расходов на документацию, издержек на поддержание запасов, сокращение объемов незавершенного производства, гарантию качества.
Организация материально-технического
Снабжения
· Задачи и содержание материально-технического снабжения (МТС).
· Планирование потребности в материалах.
· Планирование запасов материалов.
· Формы обеспечения предприятия ресурсами и факторы улучшения их использования.
Задачи и содержание материально-технического
Снабжения
Основными задачами материально-технического снабжения производства являются:
– обеспечение предприятия всеми необходимыми материальными ресурсами;
– снижение запасов материалов до минимально необходимых размеров;
– сокращение расходов на приобретение и доставку ресурсов.
Работы, выполняемые службой МТС:
– проведение маркетинговых исследований рынка ресурсов;
– разработка оргтехмероприятий по снижению расхода ресурсов;
– поиск каналов и форм материально-технического снабжения производства;
– разработка материальных балансов;
– планирование материально-технического снабжения производства ресурсами;
– организация доставки, хранения и подготовки ресурсов к производству;
– учет и контроль использования ресурсов;
– организация сбора и переработки отходов производства;
– анализ эффективности использования ресурсов;
– стимулирование улучшения использования ресурсов.
Планирование потребности в материалах
Потребность в материалах складывается из необходимого их количества:
– на выпуск готовой продукции;
– на выпуск запасных частей;
– на пополнение незавершенного производства;
– на обеспечение вспомогательных хозяйств и служб предприятия.
Потребность в материале j-го типоразмера на выпуск готовой продукции определяется по формуле
, (37)
где К – число наименований выпускаемых предприятием изделий;
Ni – число выпускаемых изделий i-го наименования;
Aij – норма расхода материала j-го типоразмера на одно изделие i-го наименования.
Потребность в материале на выпуск запасных частей рассчитывается аналогично, исходя из годовой программы выпуска запасных частей и подетальных норм расхода.
Потребность в материалах на пополнение незавершенного производстваопределяют исходя из необходимости восстановления объема незавершенного производства до нормативного уровня.
Потребность в материалах для вспомогательных хозяйств и служб определяют исходя из норм расхода и объема выполняемых работ.
Планирование запасов материалов
Производственные (складские) запасы состоят из запасов материалов, находящихся на складах предприятия.
Складские запасы состоят из текущего, подготовительного и страхового (см. рис. 9).
На рис. 9 показаны:
Текущий запас материалов (Зт) равен размеру партии поставки. Он равномерно уменьшается по мере потребления в производстве.
Подготовительный запас (Зп) определяется в зависимости от времени подготовки материала и его потребности к использованию в производстве.
Рис. 9. Структура складских запасов материалов
Страховой запас (Зс) определяется исходя из среднесуточного расхода материала и средней величины отклонений от установленных сроков поставки в днях.
Максимальный запас (Зmax) равен сумме всех видов запасов материала в момент поступления очередного заказа.
Показанная на рис. 9 структура складских запасов получила название «система точки заказа». Точка заказа имеет двоякий физический смысл: первый – это количество материала, оставшееся от предыдущего заказа, при котором необходимо выдать очередной заказ (Зт.з); второй – это время, необходимое для выполнения очередного заказа (Тт.з).