Элементы И ФОРМЫ организации производства

Элементами организации производства называют его организацию во времени и в пространстве.

 

Организация производственного процесса во времени

И её формы

 

В зависимости от возможностей и определяемых ими задач производ-ственной системы (участка, цеха, производства, предприятия) её продукцией могут быть готовые изделия, их отдельные узлы (сборочные единицы) или партии деталей. Общим для всех этих видов продукции является то, что все они есть результат преобразования предметов труда в ходе реализации осно-вных, вспомогательных и обслуживающих производственных процессов (см. раздел 1.1). Совокупность этих процессов, обеспечивающих выпуск продук-ции соответствующего вида (см. выше), называется производственным циклом. Характеристиками производственного цикла и одновременно пока-зателями организации производства во времени являются его длительность и структура.

Длительность производственного цикла – период времени от момен-та начала производственного процесса до момента изготовления готового изделия, сборочной единицы или партии деталей. Измеряется в календарных днях (чаще всего) или часах (при малой трудоемкости изготовления продук-ции). Наиболее крупными составляющими длительности производственного цикла являются время трудовых процессов ТТП (рис. 2.1) и время перерывов ТПЕР (там же). Наиболее важной составляющей длительности производст-венного цикла является время операций основного производственного про-цесса (длительность технологического цикла ТТ). Время обработки одного предмета труда на одной из этих операций – это штучное время tшт. Если на ней обрабатывается группа (партия, см. выше) предметов труда, то время их совместной обработки называется длительностью операционного цикла tо, т.е.

 

tшт = tо / число одновременно обрабатываемых предметов труда.

 

Подготовительно-заключительное время tпз затрачивается на подго-товку исполнителя работы и средств труда к выполнению операции, а также на приведение их в порядок после её окончания. При изготовлении продук-ции партиями tпз задается на эту партию в целом, поскольку она представ-ляет собой заранее установленное количество одноименных предметов труда (готовых изделий, сборочных единиц или деталей, см. выше), изготавли-ваемых с одной наладки оборудования, а, следовательно, с однократной затратой подготовительно-заключительного времени. Длительность обслу-живающих операций ТОБ, согласно классификации производственных про-


 


Рис. 2.1. Составляющие длительности производственного цикла


цессов по назначению (см. раздел 1.1), представляет собой суммарное время транспортных tтр и контрольных tконт процедур.

Время естественных процессов ТЕ – предусмотренные основным про-изводственным процессом затраты времени на охлаждение деталей после различного вида их термообработки, на сушку деталей или изделий после окраски или нанесения покрытий и т.д. Специфика естественных процессов заключается в том, что процесс труда в них отсутствует (поэтому они и не включены в длительность технологического цикла ТТ, (см. рис. 2.1)), однако состояние предмета труда в результате их осуществления изменяется. При этом в отличие от обслуживающих операций (там же), при реализации кото-рых изменения состояния предмета труда также не происходит, естественные процессы не требуют участия в них исполнителя работы и орудий труда.

Межоперационные перерывы ТМО зависят от характера обработки пар-тии деталей по операциям основного производственного процесса, поэтому включают в себя не только время пролеживания деталей между операциями, как это следует из названия. Так, перерывы партионности tпар возникают потому, что каждая деталь, поступая к рабочему месту в составе своей пар-тии, пролеживает дважды – один раз до начала своей обработки, пока не подойдет её очередь, а второй раз – после этой обработки, пока вся партия не пройдет данную операцию. В силу такой своей сути они являются временем пролеживания на рабочем месте, или временем внутриоперационного пролеживания. А вот перерывы ожидания tож имеют причиной разную дли-тельность смежных операций технологического цикла, когда предыдущая операция заканчивается раньше, чем освобождается рабочее место, на кото-ром выполняется следующая операция, поэтому представляют собой время пролеживания между двумя смежными рабочими местами (операциями).

Межцеховые перерывы ТМЦ – это время пролеживания между произ-водственными подразделениями, реализующими разные стадии (части) производственного процесса. Возникают оттого, что сроки изготовления деталей, например, на механических производственных участках и в механи-ческих же цехах различны, и детали в течение перерыва комплектования tком пролеживают в ожидании данной комплектности под последующую сборку узла изделия или изделия в целом на сборочном участке или в сборочном цехе соответственно.

Наконец, междусменные перерывы ТМС обусловлены режимом работы предприятия. К ним относятся выходные и праздничные дни tвп, перерывы между сменами tмс (например, третья смена при двухсменном режиме рабо-ты) и обеденные перерывы tоб.

Структура производственного цикла – соотношение (в процентах или долях единицы) затрат времени на различные виды работ и перерывов (см. рис. 2.1) внутри цикла. Позволяет сравнивать между собой произ-водственные циклы, разнящиеся по продолжительности и виду продукции, а также оценивать эффективность мероприятий по сокращению длитель-ности производственного цикла. В соответствии с этой структурой данные мероприятия можно объединить в три группы – по сокращению времени трудовых ТТП и естественных ТЕ процессов, а также по уменьшению времени перерывов ТПЕР.

Сокращение времени трудовых процессов ТТП обеспечивается, очевид-но, уменьшением длительности технологических ТТ и обслуживающих ТОБ операций. В свою очередь, сокращения времени технологического цикла ТТ можно добиться двумя путями:

- уменьшением штучного времени tшт за счет внедрения более совер-шенных технологий обработки и, как следствие, сокращения времени рабоче-го хода (см. рис. 1.3) операций основного производственного процесса;

- уменьшением подготовительно-заключительного времени tпз за счет механизации и автоматизации операций, погрузочно-разгрузочных работ и т.д., что ведет к сокращению времени уже холостых ходов (там же), выпол-няемых на рабочих местах, соответствующих этим операциям.

Продолжительность транспортных операций tтр может быть сокра-щена путем перепланировки производственного участка или цеха, механи-зации и автоматизации погрузочно-разгрузочных работ (только не внутрио-перационных, как в предыдущем случае, а межоперационных). Сокращение длительности контрольных операций tконт также достигается либо их меха-низацией и автоматизацией, либо внедрением передовых методов контроля, а также совмещением во времени технологических и контрольных операций.

Длительность естественных процессов ТЕ сокращается заменой их на соответствующие технологические операции. Так, естественная сушка окра-шенных изделий может быть заменена индукционной сушкой в поле токов высокой частоты со значительным (в 5–7 раз) ускорением процесса. Анало-гично, вместо, например, естественного старения отливок или поковок может быть применено их ускоренное старение в печах.

Сократить до минимума время перерывов ТПЕР можно, если, например, межцеховые перерывы ТМЦ будут определяться только минимально необхо-димым временем перерывов комплектования tком (см. рис. 2.1), но не допол-нительными к нему потерями времени из-за неправильного планирования процесса этого комплектования. Аналогично, междусменные перерывы ТМС могут быть уменьшены только за счет ликвидации перерывов между сменами tмс (там же) и то при условии, что производственный участок или цех не ра-ботает круглосуточно (в три смены).

Из трех выше указанных резервов сокращения длительности производ-ственного цикла чисто организационным является именно время перерывов ТПЕР в силу следующего обстоятельства. Существенно уменьшить время тех-нологических и естественных операций можно только заменой принципа осуществления рабочего хода, что и происходит при внедрении любых новых технологий. Отсюда следует, что данные резервы (первые два) сокращения длительности производственного цикла определяются, с одной стороны, уро-внем развития науки и техники отрасли или страны, а с другой – эффек-тивностью инновационной и инвестиционной деятельности предприятия. Из составляющих же времени перерывов (третьего резерва) наиболее крупным ресурсом улучшения именно организации производства за счет сокра-щения длительности производственного цикла является время межопера-ционных перерывов ТМО (см. рис. 2.1) в силу бесконечно большого числа технологических операций современных основных производственных про-цессов. В свою очередь, из составляющих этого времени (там же) более зна-чимым является сокращение перерывов партионности tпар за счет перехода от последовательного к параллельно-последовательному и далее к парал-лельному виду движения партии деталей по операциям основного произ-водственного процесса. Эти три вида движения деталей называются фор-мами организации производства во времени по отношению к простым (см. раздел 1.1) производственным процессам.

Сущность последовательного вида движения (рис. 2.2) заключается в

№ 1   № 2   № 3
Операция

 tшт 1                                    
              tшт 2                    
                                    tшт 3
                                               
                                                 
                                            Время

Рис. 2.2. График последовательного вида движения деталей

 

том, что детали с одной операции на другую передаются партиями и каждая последующая операция начинается только после окончания обработки всей партии деталей на предыдущей операции. При параллельно-последо-вательном виде движения (рис. 2.3) на каждом рабочем месте обработ-

№ 1   № 2   № 3
Операция

 tшт 1                    
        tшт 2      
      τ1             tшт 3  
                    τ2          
                                   
                          Время  

Рис. 2.3. График параллельно-последовательного вида движения деталей

ка, как и при последовательном движении, осуществляется без перерывов, но еще имеет место параллельная обработка части деталей (транспортных пар-тий) на смежных операциях, которая укорачивает технологический цикл на величину τ1 + τ2 (там же). Наконец, при параллельном виде движения (рис. 2.4) детали с одной операции на другую передаются поштучно или транс-портными партиями сразу же после окончания обработки вне зависимости от длительности смежных операций. Поскольку при таком движении обра-ботка деталей на всех операциях осуществляется в максимальной степени непрерывно, время пролеживания деталей, а, следовательно, и длитель-

№ 1   № 2   № 3
Операция

   tшт 1            
              tшт 2      
                  tшт 3  
                               
                                   
                          Время  

Рис. 2.4. График параллельного вида движения деталей

 

ность технологического цикла минимальны, по сравнению с другими видами движения деталей по этим операциям.

Существуют формулы для нахождения длительности технологического цикла для последовательного (TTпосл), параллельно-последовательного (TTпп) и параллельного (TTпар) вида движения деталей:

 

;

 

;

 

 

, где n – число деталей в партии;

t шт j – штучное время j-ой операции;

РМjпр – принятое число рабочих мест на ней;

τj-(j+1) – время совмещения j-ой и (j + 1)-ой смежных операций;

р – размер транспортной партии;

tкшт j – штучное время более короткой операции из двух смежных в j-ой их паре;

tштmax – максимальное по продолжительности штучное время операции технологического цикла;

PMmaxпр – принятое число рабочих мест на этой операции.

Возможности и ограничения данных форм организации производства во времени, а также оптимальные области их применения представлены в таблице 2.1, из которой следует, что конкретным положительным результа-том мероприятий по оптимизации схемы движения деталей по технологи-ческому процессу их изготовления является сокращение времени внутриопе-рационного пролеживания этих деталей и, как следствие, сокращение време-ни технологического (производственного) цикла. Экономические последст-вия таких результатов улучшения организации производства во времени представлены на рисунке 2.5.