Требования к точности нормативных материалов

Тип производства Допустимое отклонение нормативов от фактических затрат труда, %
Массовое 5
Крупносерийное 7
Среднесерийное 10
Мелкосерийное 15
Единичное 20

 

- должны правильно учитывать влияние различных факторов на продолжительность отдельных элементов процесса и операции в целом;

- должны охватывать наиболее распространенные варианты выполнения работ, быть удобными для пользования.

Для нормирования труда применяют нормативы времени, нормативы числен­ности, обслуживания и нормативы режимов работы оборудования.

Нормативы времени содержат регламентированные затраты времени на выполнение отдельных элементов трудового процесса на изготовление деталей, узлов и на обслуживание единицы оборудования, рабочего места, единицы производственной площади. Нормативы периодически пере­рабатывают с учетом внедрения новой техники, технологии и организации труда.

Нормативы численности содержат регламентированное число работников профессионально-квалификационного состава, необходимое для выполнения единицы или общего объема работ.

Нормативы обслуживанияопределяют затраты труда на обслуживание единицы оборудования, рабочего места, производственной бригады и т.п.

Нормативы режимов работы оборудования предназначаются для нормирова­ния основного времени (машинного и машинно-ручного). Они основываются на ис­следованиях, проведенных как в лабораториях, так и в производственных условиях, технических возможностях оборудования. Нормативы режимов работы оборудова­ния должны содержать данные, позволяющие устанавливать оптимальные режи­мы обработки с учетом типа и вида оборудования, обрабатываемых материалов, характера обработки, применяемых инструментов и особенностей обрабатывае­мых деталей.

Нормативы по степени их укрупнения подразделяют на дифференцированные и укрупненные.

К дифференцированным относятся нормативы времени на выполнение отдельных трудовых приемов, действий и движений[74]. Такие нормативы называются микроэлементными нормативами. Наиболее распространенными являются дифференцированные нормативы времени, разработанные на выполнение отдельных трудовых приемов и предназначенные преимущественно для расчета конкретных норм в условиях массового, крупносерийного, среднесерийного производства и для разработки более укрупненных нормативов времени. Микроэлементные нормативы могут применяться также в единичном и мелкосерийном производстве, когда необходимо проверить состав и обоснованность отдельных типовых норм и укрупненных нормативов или разработать их на новые трудовые процессы.

При разработке более укрупненных дифференцированных (элементных) нормативов учитывают пооперационную технологию (разделение труда), регламентирующую последовательность переходов, режимы работы оборудования, конструктивные особенности инструмента, оснастки, физико-механические свойства исходных материалов и т.п. Эти нормативы определяют продолжительность выполнения каждой составляющей нормы времени по каждому переходу в отдельности. Опыт разработки и применения элементных нормативов в различных отраслях промышленности показывает, что установление нормативных значений отдельных приемов или их комплексов, а также разработки нормативов режима работы оборудования позволяют значительно снизить трудоемкость оперативного нормирования и повысить обоснованность установленных норм. Однако вследствие того, что дифференцированные нормативы не являются средством рационализации трудовых процессов, они не обеспечивают единства и равнонапряженности норм, устанавливаемых на разных предприятиях. Во многих нормативах приводятся поправочные коэффициенты, чтобы можно было корректировать (увеличивать или уменьшать) рассчитанную норму труда в зависимости от конкретных организационно-технических условий производства.

Сущность микроэлементного нормирования заключается в том, что любые трудовые действия расчленяются на простейшие, заранее пронормированнные стандартные движения – микроэлементы, с помощью которых моделируются ручные приемы.

Микроэлемент – это самый простой элемент ручной операции, представляющий собой законченное действие, которое характеризуется единством цели и состоит из одного трудового движения или нескольких, выполняемых непрерывно. Норматив времени каждого микроэлемента зависит от характера и условий его выполнения.

Микроэлементы состоят из трудовых движений рабочего и определяются в основном следующими факторами:

- характером и методом выполнения работы;

- схемой организации конкретного рабочего места;

- навыками рабочего.

Идею изучения трудового процесса по микродвижениям впервые выдвинул и применил на практике в начале XX в. американский инженер Фрэнк Б. Гилбрет. Он начал свою трудовую карьеру учеником каменщика. Обучаясь профессии, Гилбрет заинтересовался различными системами движений при кладке кирпича. Следуя за Тейлором, Гилбрет разрабатывал оптимальный метод выполнения работ и определил условия, необходимые для этого. В результате появился усовершенствованный способ, который сократил количество движений, необходимых для кладки одного кирпича с 18 до 5, что повысило производительность на 50%.

Гилбрет считал, что во всех трудовых процессах применяются одни и те же микродвижения, но в различных сочетаниях и последовательности. Он полагал, что любые трудовые движения можно разложить на основные простейшие микродвижения и что любая работа, выполняемая человеком, состоит из суммы таких микродвижений (рук, ног, корпуса).

В начале 1900-х годов Фрэнк Б. Гилбрет и его жена Лилиан начали изучать рабочие операции, используя кинокамеру в сочетании с микрохронометром. Микрохронометр – это часы, которые изобрел Фрэнк; они могли записывать интервалы, продолжительностью до 1/2000 секунды. Эти стоп-кадры помогли выявить и описать 17 основных движений кисти рук. Они назвали эти движения «терблигами» (фамилия Гилбрет в обратном порядке). Тем самым были заложены основы современного метода нормирования по микроэлементам.

Терблиги Гилбрета разбиты на три логические группы, каждая из которых анализируется отдельно:

I – микродвижения в любой повторяющейся работе. Они должны быть сведены к минимуму с помощью улучшения методов работы;

II – микродвижения, составляющие суть трудовой операции. Они должны подвергаться анализу и улучшению;

III – это возможные резервы повышения производительности труда. Наличие их указывает на большие возможности совершенствования трудового процесса путем сложения физических усилий рабочего, применения совместной работы обеих рук (Гилбрет научил своих каменщиков делать простые движения одновременно обеими руками, тогда как ранее они делали одно движение правой рукой, а вслед за этим другое – левой рукой), планирования работы исполнителя во время автоматического хода машины, тщательного описания работы.

Согласно теории Гилбретов, движения рабочего и его усталость прямо соотносятся. Когда из действий рабочего устраняли ненужное движение, снималась в определенной мере усталость. Это не только делало труд рабочего более эффективным, но и отражалось на его общем состоянии. В своем подходе Гилбреты стояли на научной основе, поскольку стремились к устранению бесполезных и непродуктивных действий на рабочем месте.

Принципы нормирования по микроэлементам в нашей стране были сформулированы в 30-х годах XX столетия учеными В.М. Иоффе и А.А. Трухановым. Однако это направление нормирования не получило в те годы широкого распространения из-за большой трудоемкости расчетов, неподготовленности кадров нормировщиков и отсутствия соответствующих технических средств. В дальнейшем принципы, сформулированные этими учеными, были использованы для разработки дифференцированных нормативов времени.

В 1982 г. Научно-исследовательским институтом труда и Центральным бюро нормативов по труду совместно с отраслевыми научно-исследовательскими организациями была создана отечественная базовая система микроэлементных нормативов времени (БСМ). В эту систему были включены нормативы времени на 50 микроэлементов, объединенных в 13 групп. При этом с учетом утомляемости был найден психофизиологически допустимый уровень интенсивности труда, или темп работы. В результате было определено, что нормальный темп работы адекватен выполнению базового микроэлемента «протянуть руку без осторожности и с малой степенью контроля на расстояние 40 см, со скоростью 93 см/с».

К числу микроэлементных систем, получивших наибольшее распространение за рубежом, относятся базовые, или детальные, системы МТМ-1 и Work-Fасtог, а также укрупненные системы МТМ-2, МТМ-3, МТМ-V и т.д. В последнее время за рубежом созданы автоматизированные системы микроэлементного нормирования, такие как Most, Univation, Wocom, 4М-Data, Modapts и др.

Наиболее известной системой микроэлементных нормативов является система МТМ, разработанная в 1940-х гг. в США.

Система МТМ относится к универсальным системам и применима в различных отраслях промышленности. Из модификаций данной системы широкое применение находит система МТМ-1 (система определения метода и продолжительности работы)[75].

Система определения метода и продолжительности работы представляет собой способ анализа ручной операции или приема путем расчленения его на необходимые основные движения и подбора для каждого движения микроэлементного норматива времени, соответствующего характеру движения и условиям его выполнения.

В целях обеспечения однозначной идентификации элементов МТМ-1 в ходе наблюдения или проектирования процесса труда каждый элемент точно определяется. Определение движения складывается:

- из переменных, влияющих на продолжительность движения;

- из условного обозначения (индекса движения).

Все элементы работы человека, входящие в состав таблиц МТМ-1, подразделяются на три основные группы, каждая из которых охватывает несколько видов движений:

- движения рук – 9 основных движений рук (протянуть руку, взять, переместить, повернуть, установить, нажать, разъединить, отпустить, вращать);

- движения глаз – 2 движения глаз (перевести взгляд, осмотреться);

- движения корпуса и ног – 10 основных движений корпуса и ног (движение ступни или ноги, ходьба, шаг в сторону, повороты корпуса, нагнуться, присесть на корточки, опуститься на одно или два колена, сесть).

Всего в системе МТМ-1 21 микроэлемент. Этими микроэлементами можно оперировать при анализе и установлении метода выполнения трудового приема или операции. В свою очередь на каждый микроэлемент разработаны нормативные значения. Всего в системе насчитывается 460 значений нормативов.

В связи с тем, что движения имеют очень малую продолжительность во времени, по практическим соображениям в системе МТМ-1 используется в качестве единицы времени одна стотысячная часа, сокращенно названная ТМU:

ТМU = 0,036 с = 0,0006 мин = 0,00001 ч.

Для быстрой и удобной записи микроэлементов в системе МТМ-1 указывается:

- знак, обозначающий вид движения;

- значение количественного фактора (расстояние, угол поворота и т.п.);

- символ способа выполнения движения.

В настоящее время в нормировании широко применяются модификации системы МТМ-1 (МТМ-2, МТМ-3 и др.), основанные на принципах последовательного укрупнения базовых элементов МТМ-1 путем объединения, усреднения, замены и исключения отдельных элементов системы МТМ-1 на основе их анализа.

На некоторых предприятиях нашей страны применяется система МОДАПТС – модульная система микроэлементных нормативов[76]. Она разработана в 1968-1969 гг. группой австралийских специалистов под руководством Г. Хейде и является производной от американской системы МСД, построенной на основе системы МТМ. Таким образом, МОДАПТС относится к третьему поколению систем микроэлементных нормативов времени. Система предназначена для анализа, проектирования и нормирования работ в серийном производстве. Основная особенность системы – ее простота: число значений нормативов сведено к 21. Все микроэлементы представлены в виде мнемонических (легко запоминающихся) рисунков. Условные обозначения на рисунке включают норматив, выраженный в модах. 1 мод равен 1/7 с с включением надбавки на отдых, равной 10,75%, а без этой надбавки 0,129 с = 0,00215 мин. Это время соответствует продолжительности движения пальца.

Все движения рук без груза или с предметом небольшого веса охвачены пятью нормативами: 1 мод – норматив движений пальцев, 2 мода – норматив движений кисти и пальцев, 3 мода – норматив движений с участием предплечья, 4 мода – норматив движений с участием плеча, 5 мод – норматив движений рук с участием корпуса. В системе МОДАПТС расстояние как фактор не фигурирует в карте нормативов, а учитывается в виде участвующих мышц пальцев, кисти, предплечья, плеча, корпуса и т.д., так как по мере увеличения расстояния в выполнение микроэлемента вовлекаются мышцы предплечья, корпуса и, соответственно, увеличивается время.

По сфере применения нормативы по труду подразделяются на межотраслевые, отраслевые и местные (заводские).

Межотраслевые (например, общемашиностроительные) нормативы времени и нормативы режимов обработки предназначены для нормирования работ, выпол­няемых на большинстве предприятий различных отраслей промышленности. Наиболее характерным примером таких нормативов являются «Общемашиностроительные нормативы режимов резания для технического нормирования работ на металлорежущих станках». Указанные в них работы и оборудование применяются во многих отраслях, а организационно-технические условия являются типичными для них.

Отраслевые нормативы разрабатывают на работы, специфические только для данной отрасли промышленности, в централизованном для отрасли порядке от­раслевыми научно-исследовательскими организациями.

Местные (заводские) нормативы разрабатываются на те виды работ, которые являются специфичными для данного предприятия и не вошли в межотраслевые и отраслевые нормативы. Эти нормативы разрабатывают службы нормирования тру­да предприятий.

По видам затрат времени нормативы подразделяются на нормативы основного (технологического) и вспомогательного времени, нормативы подготовительно-заключительного времени, нормативы времени на обслуживание рабочего места и нормативы времени на отдых и личные надобности.

Основные формы построения нормативных данных: таблицы, таблицы-номограммы, графики, графики-номограммы, эмпирические зависимости и т.д.

На основе рассмотренных классификаций норм и нормативов можно отметить следующие различия между ними. Во-первых, норме соответствуют строго определенные значения факторов, определяющие ее величину в условиях конкретного производственного процесса. В отличие от этого нормативы устанавливаются для множества значений факторов. Во-вторых, нормативы многократно используются для установления различных норм на работы данного вида. Норма устанавливается только для конкретной работы. В-третьих, нормативы действуют длительное время (пока сохраняется зависимость между нормой и факторами). В отличие от этого нормы должны пересматриваться при изменении условий, на которые они были установлены.

7.4. Методические положения
по разработке нормативных материалов

Процесс разработки нормативных материалов включает несколько основных этапов[77].

Во-первых, подготовительная работа, предусматривающая выбор конкретных предприятий и рабочих мест, где будут проводиться наблюдения. Выбираются предприятия, наиболее типичные для отрасли (если речь идет о разработке отраслевых нормативов) или ряда отраслей (для разработки межотраслевых нормативов). В число этих предприятий включаются передовые предприятия с высоким уровнем технической оснащенности, организации труда и культуры производства. Это обеспечит прогрессивность нормативных материалов. В процессе определения объема наблюдений по каждому предприятию намечаются рабочие места, на которых должны быть проведены наблюдения. Количество последних зависит от числа вариантов организационно-технических условий выполнения исследуемой работы, числа переменных факторов и их значений, а также от конкретных исполнителей.

Во-вторых, исследование трудовых процессов и изучение затрат труда на рабочих местах. На этом этапе изучаются содержание технологического и трудового процессов на выбранных для исследования рабочих местах, организация труда, обслуживание рабочих мест, характеристики оборудования, приспособлений и инструмента. Устраняются отмеченные недостатки и проводятся хронометражи, фотографии рабочего времени и другие необходимые экспериментальные исследования. Основным содержанием работы на этом этапе является сбор исходных данных о необходимых затратах труда и факторах, определяющих их величину.

В-третьих, обработка и анализ результатов измерения затрат труда, установление зависимости величин затрат труда от влияющих на них факторов, разработка проекта сборника нормативов. На этом этапе производятся группировка и систематизация полученных материалов непосредственных исследований. Они подвергаются математической обработке, в ходе которой определяются зависимости величин времени выполнения отдельных элементов трудового процесса от различных факторов. В результате производится расчет нормативных значений времени в зависимости от основных факторов, проектируются и заполняются макеты таблиц.

В-четвертых, проверка нормативных сборников в производственных условиях ряда предприятий. Для этого сборники нормативов размножаются и рассылаются предприятиям для апробации в производственных условиях. В ходе этой работы предприятия высказывают замечания и предложения по проекту нормативов.

В-пятых, доработка нормативных материалов по результатам проверки, согласование и утверждение. На этом этапе в нормативные сборники вносятся изменения в соответствии с замечаниями, полученными при их апробации. Они утверждаются профсоюзными организациями соответствующего уровня для практического применения.

Основным и ответственным этапом разработки нормативов является обработка исходных данных, полученных путем проведения наблюдений и установление степени влияния на них различных факторов. При небольшом количестве факторов, влияющих на величину затрат времени (до двух-трех), целесообразно использовать графоаналитический метод. При большом количестве факторов – регрессионный и дисперсионный анализ.

Для выявления закономерности влияния на нормативную величину каждого установленного основного фактора по каждому из них определяют диапазон изменения и интервал его изменения внутри диапазона. При большом многообразии изменений фактора его диапазон должен отражать реальные производственные условия. Например, на слесарных работах на установку в тиски и снятие детали вес ее составляет от 0,5 до 15 кг.

Количество значений факторов внутри диапазона, при которых должны быть проведены наблюдения, можно определить по эмпирической формуле:

m = + 3, (7.13)

где m – число значений факторов, необходимых для определения нормативной зависимости;

Фmax, Фmin – соответственно максимальное и минимальное числовое значение данного фактора в принятом диапазоне его изменений.

В нашем примере необходимо иметь девять значений затрат времени:

m = + 3 = 9.

При этом интервалы между смежными измерениями (если зависимость носит прямолинейный характер) рассчитываются по формуле

И = . (7.14)

В нашем примере интервал будет равен

И = = 1,6.

Следовательно, хронометраж нужно проводить при установке и снятии детали весом: 0,5 кг; 2,1 кг; 3,7 кг; 5,3 кг; 6,9 кг; 8,4 кг; 10,0 кг; 11,6 кг; 13,2 кг; 15,0 кг.

Если исследуемая зависимость носит степенной характер, то величина интервала определяется из отношения

ℓġИ = . (7.15)

Конкретные значения величины фактора в выбранном диапазоне рассчитывают по формуле

Фi = Фmin + И(i-1) или ℓġФi = ℓġФmin + ℓġИ(i – 1). (7.16)

После получения данных хронометражных наблюдений, когда для каждого из установленных значений фактора определена величина затрат рабочего времени, с помощью графоаналитического метода находят нормативную линию, показывающую зависимость времени выполнения операции от фактора, влияющего на ее продолжительность.

На графике с равномерными шкалами, на оси абсцисс которого откладываются значения фактора, а на оси ординат – значения времени, наносятся полученные с помощью хронометражных наблюдений данные в виде точек, которые соединяют линиями (см. рис. 7.3). В результате получается ломаная линия, на основе которой должна быть построена нормативная линия.

В нашем примере условно определим для каждого значения фактора такие значения времени:

0,5 2,1 3,7 5,3 6,9 8,4 10,0 11,6 13,2 15,0
0,14 0,25 0,30 0,40 0,50 0,57 0,66 0,72 0,85 0,92

Используя полученные данные, для построения нормативной линии находят координаты точки А, через которую и пройдет линия. Они равны:

Qср = = 7,7 (кг);

Tср = = 0,53 (мин).

Точка А с координатами 7,7 кг и 0,53 мин наносится на график и отмечает положение центра нормативной линии. Для определения положения нормативной линии находятся координаты средних значений точек, находящихся ниже точки А и выше нее:

Q ср = = 3,7 (кг);

t ср = = 0,32 (мин);

Q cр = = 11,6 (кг);

t ср = = 0,74 (мин).

Отметим полученные точки В и С на графике. Проведем через три рассчитанные точки прямую линию до пересечения с осью абсцисс.

Построенная прямая линия выражает зависимость времени установки детали в тиски от ее веса. Математическое выражение этой зависимости можно представить формулой

у = αх + b. (7.17)

Так как на оси ординат откладывалось время установки детали, а на оси абсцисс – вес детали, то уравнение примет вид

t = αQ + b, (7.18)

где α – угловой коэффициент прямой;

b – свободный член уравнения.

При линейной зависимости, выражаемой приведенной формулой, угловой коэффициент равен тангенсу угла наклона нормативной линии к оси абсцисс, который при равенстве масштабов шкал определяется по формуле

tg α = . (7.19)


 

t

 

1,0

 

 

0,9

 

 

0,8

 

0,74 С

 

0,7

 

 

0,6

 

А

0,53

0,5

 

 

0,4

 

0,32 В

 

0,3

 

0,2

 

 

0,1

в = 0,13

 

1 2 3 3,7 4 5 6 7 7,7 8 9 10 11 11,6 12 13 14 15 Q

Рис. 7.3. Построение нормативной линии


Если масштабы шкал неодинаковы, вводится поправочный коэффициент, учитывающий разность масштабов:

α = tg αхК. (7.20)

В нашем примере тангенс угла наклона нормативной линии к оси абсцисс равен

tg α = = 0,05.

Свободный член уравнения равен отрезку, отсекаемому нормативной линией на оси ординат (в нашем примере – 0,13).

Подставив полученные значения в формулу, получим

t = 0,05Q + 0,13.

Пользуясь этой формулой, можно определять время на установку детали в тиски при любых значениях веса детали в указанных пределах числовых значений (0,5-15 кг).

Если на время выполнения работы влияют два и более фактора, то нормативную зависимость находят отдельно по каждому фактору.

Если нормативная величина зависит от двух факторов и эта зависимость имеет линейный характер, то есть

у = а х + b и у2 = а х + b , (7.21)

общая нормативная зависимость от обоих факторов будет иметь вид

у = а х + а х + b , (7.22)

где а , а – угловые коэффициенты нормативных линий каждого фактора;

х , х – независимые переменные по каждому фактору;

b , b , b – свободные постоянные, которые в каждом уравнении имеют различное значение.

В данном случае величина свободного постоянного члена уравнения определяется по формуле

b = , (7.23)

где Х const – постоянное значение независимой переменной, при котором изучалось влияние другой независимой переменной, т.е. Х ;

Х const – постоянное значение фактора Х , при котором изучалось влияние фактора Х .

Если на величину затрат времени оказывают влияние три фактора, то общее уравнение нормативной зависимости будет иметь вид

у = а х + а х + а х + b . (7.24)

Значение величины свободной постоянной b находится по формуле

b4 = ,

где Х const, Х const, Х const – постоянные значения влияющих факторов, при которых проводилось исследование.

Если нормативная зависимость имеет характер степенной функции вида у = bха, где а ≠ 1, то графическое построение выполняется в координатах с логарифмическими шкалами, так как в этом случае нормативная зависимость аппроксимируется прямой линией.

Ключевые понятия и термины

Нормирование труда; норма труда; норма времени; норма выработки; норма обслуживания; норма времени обслуживания; норма численности; норма управляемости (числа подчиненных); нормированное задание; нормативы по труду; микроэлемент.

Контрольные вопросы

1. В чем заключается сущность и роль нормирования труда?

2. Что такое норма труда?

3. Назовите виды норм труда и дайте им характеристику.

4. Раскройте взаимосвязь между нормой времени и нормой выработки.

5. В чем заключается сущность нормативов по труду?

6. Назовите требования, предъявляемые к нормативам по труду.

7. По каким признакам классифицируются нормативы по труду?

8. Раскройте сущность системы МТМ.

9. Перечислите основные этапы процесса разработки нормативных материалов.

Рекомендуемые темы рефератов

1. Понятие, задачи и значение нормирования труда.

2. Роль нормирования труда в эффективном использовании рабочего времени.

3. Принципы и методы нормирования труда.

4. Виды норм затрат труда и их классификация.

5. Нормирование труда служащих.

6. Анализ состояния организации и нормирования труда на предприятиях.

7. Сущность и применение метода МТМ.

8. Совершенствование нормирования труда в современных условиях.

9. Зарубежный опыт нормирования труда.

 

 

Глава 8. ИССЛЕДОВАНИЕ затрат
рабочего времени

8.1. Классификация затрат рабочего времени

Рабочее время – это установленная законодательством продолжительность рабочего дня (рабочей недели), в течение которого работник выполняет порученную ему работу.

Классификация затрат рабочего времени может осуществляться по трем направлениям:

- по отношению к работнику (затраты рабочего времени исполнителя);

- по отношению к оборудованию (время использования оборудования);

- по отношению к предмету труда (время производственного процесса).

Рассмотрим классификацию затрат рабочего времени исполнителя, содержащую деление затрат времени по категориям и видам (см. рис. 8.1)[78].

 

 

Рис. 8.1. Классификация затрат рабочего времени исполнителя

 

Время работы исполнителя состоит из времени работы по выполнению производственного задания и времени перерывов. Также время работы включает и затраты времени рабочего на подготовку к выполнению производственного задания. Таким образом, время работы исполнителя складывается из следующих видов времени:

- подготовительно-заключительного времени;

- оперативного времени;

- времени обслуживания рабочего места.

Подготовительно-заключительное время – это время, которое затрачивается рабочим на подготовку к выполнению производственного задания, а также на все действия по его окончанию. К этому виду затрат относится время: получения производственного задания, инструментов, приспособлений, технической документации, чертежа; получения инструктажа о порядке проведения работы; наладки оборудования на соответствующий режим работы в связи с выполнением задания; снятие приспособлений, инструмента после выполнения задания; сдачи приспособлений, инструмента, технической документации и т.д. Ее величина не зависит от объема выполняемой работы.

Оперативное время – это время, затрачиваемое непосредственно на выполнение заданной работы. Оно делится на основное и вспомогательное время.

Основное время – это время, затрачиваемое рабочим на действия по качественному и количественному изменению предмета труда (его формы, размеров, внешнего вида, физико-химических или механических свойств и др.).

Вспомогательное время – это время, затрачиваемое рабочим на действия, которые обеспечивают выполнение основной работы. Оно повторяется либо с каждой обрабатываемой единицей продукции, либо с определенным ее объемом. Вспомогательным также является время на: загрузку оборудования сырьем (полуфабрикатами); выгрузку и съем готовой продукции; установку и закрепление деталей; открепление и снятие детали; перемещение изделий в процессе их изготовления в пределах рабочей зоны; управление оборудованием; перемещение отдельных механизмов оборудования; переустановку рабочего инструмента (если это повторяется с каждой единицей продукции); контроль за качеством изготовляемой продукции; передвижения (переходы) рабочего, необходимые для выполнения операций, и на другие аналогичные работы.

Время обслуживания рабочего места – это время, затрачиваемое работником на уход за рабочим местом и на поддержание его в состоянии, обеспечивающем производительную работу в течение смены. Оно подразделяется на время технического и организационного обслуживания.

Время технического обслуживания – это время, затрачиваемое на обслуживание и уход за рабочим местом, оборудованием и инструментом, необходимым для выполнения конкретного задания (заточка и замена изношенного инструмента, наладка оборудования в процессе работы, сметание стружки и уборка отходов производства и др.). Это время, необходимое для выполнения данной конкретной работы.

Время организационного обслуживания – это время, затрачиваемое рабочим для поддержания рабочего места в работоспособном состоянии в течение смены. К нему относят затраты времени: на прием и сдачу смены; раскладывание в начале и уборку в конце смены инструмента, защитных приспособлений, документации и других необходимых для работы материалов и предметов, т.е. уход за рабочим местом; перемещение в пределах рабочего места тары с заготовками или готовыми изделиями и др. Эта категория затрат времени непосредственно не зависит от конкретно выполняемой работы.

В зависимости от характера участия рабочего в выполнении заданной работы оперативное время подразделяется на следующие виды затрат времени:

- время ручной работы;

- время машинно-ручной работы;

- время наблюдения за работой оборудования.

Время ручной работы – оперативное время, затрачиваемое работником на выполнение работ без применения машин и механизмов.

Время машинно-ручной работы используется работником на выполнение работы вручную с помощью механизированных инструментов и исполнительных механизмов оборудования.

Время наблюдения за работой оборудования, которое может быть активным и пассивным.

Время активного наблюдения за работой оборудования – это время, в течение которого работник внимательно следит за работой оборудования, ходом технологического процесса, соблюдением заданных параметров процесса, чтобы обеспечить необходимое качество продукции и исправность оборудования. В течение этого времени работник не выполняет физической работы, но присутствие его на рабочем месте необходимо.

Время пассивного наблюдения за работой оборудования – это время, в течение которого нет необходимости в постоянном наблюдении за работой оборудования или технологическим процессом, но работник затрачивает его из-за отсутствия другой работы.

Время перемещения (переходов) – это время, затрачиваемое на переходы между станками, машинами при обслуживании нескольких единиц оборудования.

Время работы, не предусмотренное производственным заданием, – это время, затрачиваемое работником на выполнение случайной или непроизводительной работы.

Время выполнения случайной работы – это время, затрачиваемое работником на выполнение работы, не предусмотренной производственным заданием, но вызванной производственной необходимостью.

Время выполнения непроизводительной работы – это время, затрачиваемое работником на выполнение работы, которая не предусмотрена производственным заданием и не вызвана производственной необходимостью (например, время исправления допущенного работником брака).

Время перерывов – это время, в течение которого работник по тем или иным причинам не принимает участие в работе. Время перерывов в работе подразделяют на время регламентированных и нерегламентированных перерывов.

Время регламентированных перерывов включает время на отдых и личные надобности исполнителя работ и время перерывов по организационно-техническим причинам.

Время перерывов в работе, обусловленных технологией и организацией производственного процесса, – это время, необходимость которого вызывается спецификой технологического процесса или организации производства.

Время на отдых и личные надобности устанавливается для поддержания нормальной работоспособности и предупреждения переутомления, а также для личной гигиены. Длительность таких перерывов зависит от условий труда.

Время нерегламентированных перерывов в работе – это время перерывов, вызванных нарушением нормального течения производственного процесса. Оно включает время перерывов, вызванных недостатками в организации производства (например, несвоевременной подачей на рабочее место материалов, сырья, полуфабрикатов, неисправностью оборудования, перебоями в подаче электроэнергии и др.) и время перерывов, вызванных нарушениями трудовой дисциплины (нарушение правил трудового распорядка, опоздания на работу, преждевременное окончание работы, сверхнормативное время отдыха, посторонние разговоры и т.д.).

Все рабочее время исполнителя можно подразделить на производительные затраты и потери рабочего времени.

Производительные затраты рабочего времени включают в себя время работы по выполнению производственного задания, время выполнения случайной работы и время регламентированных перерывов.

Потери рабочего времени – это время выполнения непроизводительной работы и время нерегламентированных перерывов.

8.2. Методы изучения затрат рабочего времени

Методы изучения и разновидности наблюдения затрат рабочего времени могут быть классифицированы по различным признакам (табл. 8.2).

 

Таблица 8.2